Флейтух Г. А. Пособие по техническому обслуживанию автомобилей

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ «СЕВАСТОПОЛЬСКИЙ ЦЕНТР ПРОФЕССИОНАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОБРАЗОВАНИЯ ИМЕНИ МАРШАЛА ИНЖЕНЕРНЫХ ВОЙСК А.В.ГЕЛОВАНИ»

ОТДЕЛЕНИЕ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

Г.А. Флейтух

ПОСОБИЕ

по теме «ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ»

профессия «Слесарь по ремонту автомобилей»

2-3 разряд

Севастополь

2012 г.

Пособие составлено преподавателем спецдисциплин Севастопольского центра профессионально технического образования Флейтух Галиной Анатольевной и предназначено для учащихся 1-2 курсов для самостоятельной проработки материала при выполнении домашних заданий. Содержит основные сведения об организации технического обслуживания, регламентных работах при ТО автомобилей, возможных неисправностях систем и механизмов автомобилей, их причинах и методах устранения.

Принятые условные сокращения:

Дв - двигатель

Кв - коленчатый вал

Рв - распределительный вал

КШМ - кривошипно-шатунный механизм

ГРМ - газораспределительный механизм

АБ - аккумуляторная батарея

ТО - техническое обслуживание

ЕО - ежедневное обслуживание

СО - сезонное обслуживание

а/м - автомобиль

л/а - легковой автомобиль

гр/а - грузовой автомобиль

ХХ - холостой ход

КБ - карбюратор

Гл.ц. - главный цилиндр

ТЖ - тормозная жидкость

РТС - рабочая тормозная система

РУ - рулевое управление

РМ - рулевой механизм

Дф - дифференциал

Гс - горючая смесь

ТНВД - топливный насос высокого давления

1

СОДЕРЖАНИЕ

1. Основные принципы ТО автомобилей………………………………….3

2. Организация ТО на предприятии………………………………………..5

3. Виды ТО и их периодичность ………………………………………….6

4. Диагностирование………………………………………………………..8

5. Стационарное оборудование для проведения ТО……………………...8

6. ТО двигателя …………………………………………………………….10

7. ТО КШМ………………………………………………………………….12

8. ТО ГРМ…………………………………………………………………...19

9. ТО системы охлаждения…………………………………………………22

10.ТО системы смазки……………………………………………………...26

11.ТО системы питания карбюраторного двигателя……………………..28

12. ТО системы питания дизеля………………………………...................31

13. ТО системы зажигания……………………………………...................33

14. ТО электрооборудования……………………………………………....36

15. ТО трансмиссии ……………………………………………………….39

16. ТО ходовой части …………………………………………..................42

17. ТО механизмов управления …………………………………………..44

18. ТО тормозной системы ………………………………………………..46

19. ТО кузова и доп.оборудования.. ……………………………………....51

ПРИЛОЖЕНИЯ:

Приложение 1. Карта проведения работ при ТО-1

Приложение 2. Карта проведения работ при ТО-2

2

1. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ.

Техническое обслуживание (ТО) - это профилактическое мероприятие|закатом,западом,заходом|, которое проводится в плановом порядке через|из-за| определенную длительность пробега или срок|термин| работы подвижного|движущегося| состава|поезда| с целью поддержание работоспособности а/м при наименьшем изнашивании сопряженных деталей для предупреждения внезапных отказов в работе отдельных сборочных единиц.

Работоспособность автомобиля - состояние|стан|, при котором|каком| значения всех параметров, которые характеризуют способность выполнять|исполнять| заданные функции, отвечают требованиям|востребованию| нормативно технической документации (зависит| от надежности).

Надежность - состоит из взаимодействия свойств безотказности, долговечности, ремонтопригодности| и сохранности|сохранность|.

Долговечность автомобиля - свойство а/м хранить|беречь| работоспособное|трудоспособное| состояние|стан| до достижения|до| |предельно допустимых износов |деталей основных механизмов и агрегатов, которые вызывают необходимость остановки эксплуатации и списания или проведения капитального ремонта (КР) автомобиля (определяется устанавливаемым заводом-изготовителем амортизационным сроком службы)

Безотказность - свойство автомобиля сохранять работоспособное|трудоспособное| состояние|стан| в течение|на протяжении| некоторого времени или некоторых|некоих| наработок.

Ремонтопригодность - пригодность а/м к|до| предупреждению или выявлению|обнаружению| причин возникновения отказов, повреждений, а также

поддержанию и возобновлению|восстановлению| работоспособного|трудоспособному| состояния путем проведения ТО и ремонтов.

Основные причины возникновения неполадок а/м:

1. изнашиваемость трущихся поверхностей (абразивная, усталостная|, коррозионная)

2. деформации и поломки деталей;

3. нарушение посадки или сосуществования деталей;

3

4. обгорание рабочих поверхностей деталей Дв из-за превышения его допустимого теплового режима;

5. образование накипи в системе охлаждения, нагара в камере сгорания;

6. отложение смолистых веществ в трубопроводе карбюраторного двигателя (некачественное топливо)

7. применения несоответствующих или некачественных горюче-смазочных материалов,

|до| Факторы, которые также влияют на возникновение неполадок автомобиля:

- конструктивные или производственные дефекты (неправильный выбор материала деталей или посадок, неудовлетворительное качество механической|механичной| и термической обработки и |др.)

- внешние|снаружи| влияющие факторы, (дорожные|путь|, климатические и другие условия эксплуатации);

- квалификация водителя;

- своевременность и качество проведения ТО и КР;

- рациональная организация технической эксплуатации автомобилей на АТП;

- условия сохранения|сохранности| автомобиля и условия пуска двигателя зимой.

Детали, которые работают|трудятся| в условиях высоких температур, кроме изнашивания, поддаются|подвергают| также действию химической коррозии и короблению. Например: в паре "гильза - верхние поршневые кольца" износ верхней части цилиндров происходит не только в результате|вследствие| износа металла из-за|из-за| ухудшения качества масла|смазки| под воздействием высоких температур, но и в результате|вследствие| химической коррозии деталей в условиях контакта с горячими газами.

Большинство неполадок в силовом и других агрегатах и механизмах автомобиля возникает в результате|вследствие| износа деталей - цилиндров и поршней, шатунных и коренных шеек коленчатого вала|, рабочих поверхностей клапанов двигателя и так далее.

4

Для предупреждения неполадок и предельных износов| необходимо:

1. создание планово предупредительной системы ТО и ремонта автомобильного подвижного|движущегося| состава|поезда|,

2. применением эксплуатационных материалов - масел, смазок|смазки|, топлива|курит|, охлаждающих и специальных жидкостей в соответствии с|соответственно| требованиями|востребованием| конструкционной документации,

3. качественное проведение ТО и ремонта.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

НА ПРЕДПРИЯТИИ

Организационная структура производственно-технической службы АТП зависит от типа и мощности предприятия и принятой в отрасли системы производства ТО и ТР подвижного|движущегося| состава|поезда|, в основе|основании| которой|какой| лежат агрегатно-узловой| метод ремонта и планово предупредительной системы ТО. На каждом предприятии организационная структура системы управления производством должна отвечать конкретным условиям производства.

Для равномерной загрузки бригад по техническому обслуживанию, а также для своевременного проведения каждого вида обслуживания ежемесячно составляют план-график,в котором указаны виды ТО каждого автомобиля по дням месяца. План-график утверждается главным инженером предприятия.

В зависимости от количества и однотипности а/м их ТО организуют разными методами.

Методы ТО:

1.Тупиковый (на универсальном посту) - все работы по ТО , за исключением уборочно-моечных, производят на одном посту, оснащенном всем необходимым для этого оборудованием.

2.Поточный (на специализированных постах) - работы по данному виду обслуживания выполняют на нескольких последовательных постах,

образующих поточную линию. Предусматривает выполнение на каждом посту 5

определенных операций, причем их трудоемкость и количество рабочих подбирают так, чтобы время простоя а/м на каждом посту было одинаковым. Для передвижения а/м по постам поточной линии применяют тяговые или несущие конвейеры. (способствует достижению высокой производительности труда, повышению качества работ, снижению себестоимости).

Форма организации работ по ТО:

1.Бригадная - создание специализированных бригад для проведения работ по всем агрегатам и узлам автомобиля в пределах данного вида ТО и ремонта.

2.Агрегатно-участковая форма - организованы отдельные производственные участки для проведения работ по ТО и ремонту определенных узлов и агрегатов.

Личные автомобили обслуживаются на СТО.

3.ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Виды ТО подвижного|движущегося| состава|поезда| (по периодичности, перечню и трудоемкости работ): ежедневное (ЕО); первое (ТО-1); второе (ТО-2); сезонное (СО)

и регламентируются «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», утвержденном Министерством автомобильного транспорта ( в нем указаны: принципы организации ТО и ремонта, периодичность проведения ТО, пробеги автомобилей и их агрегатов к первому капитальному ремонту, трудоемкость и т.д.)

В|до| ежедневное техническое обслуживание (ЕО) входят:

- уборочно-моечные работы, а для некоторых|некоих| видов специализированного подвижного|движущегося| состава|поезда| - санитарную обработку кузова

- контрольно-обзорные|смотровые| работы, направленные на обеспечение безопасности движения

- заправочные (заправку горючим, маслом и охлаждающей жидкостью).

ЕО выполняется|исполняет| на АТП после работы| а/м|дв|поезда| на линии и перед выездом на линию.

6

В техническое обслуживание 1 (|ТО-1), дополнительно к работам ЕО, входят:

- контрольно-диагностические,

- крепежные,

- регулировочные,

- смазочные и другие работы, направленные на предупреждение и выявление|обнаружение| неполадок, снижения интенсивности износа деталей и предупредающие отказы на пробеге до очередного ТО-1 (без разборки основных приборов)

В | техническое обслуживание 2 (ТО-2), входят все работы ТО-1, а также

- контрольно-диагностические,

- крепежные,

- регулировочные,

- смазочные и др. работы, связанные с частичной разборкой узлов и агрегатов (возможно снятие некоторых приборов и проверка их на специальном оборудовании).

При необходимости заменяют|меняют| масло в двигателе, агрегатах трансмиссии, рулевом управлении, топливном насосе высокого давления и|да| др.

Периодичность проведения ТО-1 и ТО-2 в зависимости от пробега

подвижного состава в зонах с умеренным климатом

Таблица 1

Подвижной состав

ТО-1

ТО-2

Подвижной состав

ТО-1

ТО-2

Легковые автомобили

5000

20000

Самосвалы (карьерные)

2000

10000

Автобусы

5000

20000

Прицепы и полуприцепы

средней гр/п

большой гр/п

4000

3000

16000

12000

Гр/автомобили

и автобусы на базе грузовых а/м

4000

15000

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в год и является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое время года, и совмещается обычно с ТО-1 или ТО-2

7

4.ДИАГНОСТИРОВАНИЕ

Операции ТО или ремонта проводятся с предыдущим|предварительным| контролем или без него. Основным методом контроля является техническое диагностирование.

Диагностирование - это технология определения технического состояния|стан| автомобиля без разборки его агрегатов и механизмов.

Диагностирование | принадлежит к одному из технологических элементов ТО и ремонта. Диагностированию подвергаються (в первую очередь), сборочные единицы, влияющие на безопасность движения, а также наиболее ответственные и дорогостоящие в производстве и ремонте.

Средства диагностирования:

1. специальные приборы и стенды, предназначенные для измерения параметров (стационарные и передвижные)

2. Встроенные датчики и приборы на панели приборов

Диагностирование выполняется на специализированных линиях или специальных постах, которые можно включать в поточную линию

Соблюдение установленных сроков ТО и качественное его выполнение в необходимом объеме, обеспечивают:

- высокую техническую готовность подвижного состава,

- увеличивают сроки его службы,

- снижают потребность в ремонте и расходы на его содержание.

5.СТАЦИОНАРНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Классификация применяемого оборудования по назначению:

1. Уборочно-моечное

а) ручное (пылесосы, шланги и т.п.)

б) механическое (струйное, щеточное, струйно-щеточное)

8

Рис.1. Схема механизированной многощеточной установки для мойки автомобилей: 1- шкаф с пультом управления, 2- рамка предварительного смачивания, 3- бачек с моющим раствором, 4- горизонтальная щетка,

5 и 6 - вертикальные щетки, 7 - душевая рамка для ополаскивания автомобиля.

2. Подъемно-осмотровое

а) основное: осмотровые канавы, эстакады, подъемники

б) вспомогательное: домкраты, гаражные опрокидыватели

3. Подъемно-транспортное:

а) кран-балки (грузоподъемность 1-32 т),

б) тали (0,25-1т),

в) конвееры для перемещения на поточной линии и т.д.

4. Оборудование для смазывания и заправки: автоматические колонки, маслораздаточные пневмоустройства, солидолонагнетатели, раздаточные пистолеты. Для сбора отработанных смазочных материалов применяют стационарные или переносные резервуары с приемными воронками

Канавы должны быть оборудованы вентиляцией, низковольтными светильниками, передвижными воронками для слива отработанных смазочных материалов, должны обогреваться воздухом (16-25^оС).

Эстакады - металлические, ж/бетонные или деревянные мосты на уровне 0,7-1,4 м выше отметки пола. Имеют рампы для въезда и съезда под уклоном 20-25^о.

9

6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ

Исправный двигатель должен легко пускаться, развивать номинальную мощность в заданных пределах, работать без сбоев при низких частотах вращения на холостом ходе, не перегреваться и не иметь дымного выпуска отработавших газов при работе под нагрузкой.

Техническое состояние двигателя при эксплуатации определяют:

- методом прослушивания (виброаккустическим методом) в характерных точках двигателя (Дв)

- проверкой давления в цилиндрах в конце такта сжатия (компрессия),

- замером выхода воздуха в цилиндрах (по негерметичности цилиндров),

- по объему газов, прорывающихся в картер (по разности давления во впускном и выпускном коллекторах)

- по внешним признакам - цвету отработавших газов, появлению дыма из маслозаливной горловины, нарушениям теплового режима, слабой компрессии, повышенной затрате масла, наличию стуков и следов воды в масляном поддоне, сбоям в работе цилиндров, неравномерности нагрева патрубков выпускного коллектора в процессе прогревания двигателя после пуска.

Основные неисправности механизмов двигателя

1.Падение мощности Причины:

- неисправности систем зажигания и питания

- накопление нагара в камере сгорания

- отложения в выпускной системе

- наличие накипи и отложения в системе охлаждения

- неправильная регулировка МГР

2. Повышенный расход смазочного материала и дымность выпуска. Причины:

- износ и поломка поршневых колец, потеря ими упругости

- износ канавок под поршневые кольца

- износ и повреждение гильз цилиндров

10

- подсос смазочного материала через зазоры между стержнями клапанов и направляющими втулками

- нарушение уплотнений коленчатого вала

- неисправность топливной аппаратуры

3. Снижение давления в цилиндрах Дв в конце такта сжатия. Причины:

- износ поршневых колец и гильз цилиндров

- неплотное прилегание клапанов к седлам

- износ направляющих втулок клапанов

- ослабление затяжек гаек крепления головки цилиндров

- нарушение тепловых зазоров

- поломка колец или залегание их в поршневих канавках (снижение давления на 30…40%)

4. Хлопки в карбюраторе и глушителе. Причины:

- неплотное закрытие впускних клапанов Дв

- неправильная регулировка КБ или неправильно установленное зажигание (обедненная Гс - хлопки в КБ, переобогащенная Гс - хлопки в глушителе)

5. Стуки в Дв Причины:

- поломка клапанних пружин и заедание клапанов

- задиры поверх остей гильз и поршнем

- увеличенные зазоры между стержнями клапанов и носками коромысел

- износ поршневих пальцев, отверстий для них в бобышках поршнем и во втулках верхних головок шатунов

- износ шатунних и коренных подшипников

Стуки при выключении сцепления: износ упорных шайб Кв

Детонационные стуки: неправильная установка угла опережения зажигания

6. Утечка сжатого воздуха из цилиндра (при закрытых клапанах)

Причина: износ колец, потеря ими упругости, их закоксование или поломка, износ головки и блока цилиндра или стенок поршневых канавок, потеря герметичности клапанов или прокладки головки цилиндра (появление пузырьков воздуха в горловине радиатора или в плоскости разъема

11

7. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО МЕХАНИЗМА

Регламентные работы, выполняемые при ТО КШМ и ГРМ

При ЕО: двигатель очищают от внешних загрязнений, осматривают и прослушивают на разных режимах

При ТО-1: проверяют крепление опор двигателя, расшплинтовывают гайки, подтягивают и вновь зашплинтовывают. Проверяют герметичность соединения головки и поддона картера к блоку цилиндров, а также уплотнения коленчатого вала (далее Кв).

При ТО-2: дополнительно к работам ТО-1: подтягивают крепления поддона картера и головки цилиндров, регулируют тепловые зазоры клапанов и натяжение привода распределительного вала (далее Рв).

Неполадки КШМ требующие обязательной проверки в процессе ТО

1. Износ поршневых колец, поршней и гильз цилиндров, коренных и шатунных подшипников и шеек коленчатого вала|, поршневых пальцев, отверстий в бобышках| поршня или бронзовых втулок верхней головки шатуна,

2. Повреждения прокладок головок блока цилиндров

3. Ослабление крепления головки блока, постели распределительного вала, поддона картера

Определение компрессии в цилиндрах двигателя

Потеря компрессии - это снижение давления в цилиндрах Дв в конце такта сжатия. Нормальная величина компрессии цилиндра прогретого двигателя при температуре охлаждающей жидкости к|до| 90-100°С|, измеренная компрессометром|, должна превышать степень сжатия и быть в пределах 12 кгс/см и не ниже 10 кгс/см. (Разница|разность| давления не должна превышать 1 кгс/см.)

Перед проверкой компрессии двигатель прогревают, потом|затем| выкручивают свечи зажигания|зажигания| из|с| всех цилиндров и плотно вставляют резиновый конусный наконечник компрессометра| в свечное отверстие, расположенное над проверяющим цилиндром. Для измерения компрессии необходимо повернуть|вернуть| коленчатый вал

12

стартером, создав частоту вращения 180-| 300 об/мин. При этом, сжатый|ужал| в цилиндре воздух откроет клапан золотника резинового наконечника, и воздух будет поступать к|до| манометру. Выпуск воздуха из|с| манометра осуществляется через|из-за| обратный клапан, который|какой| необходимо выкрутить.

Рис. 2. Определенние компрессии в цилиндрах двигателя:

1 - крышка коренного подшипника коленчатого вала|; 2 коленчатый | вал; 3 - шатунный подшипник; 4 - шатунная шайба коленчатого вала; 5 - крышка шатуна;

6 - шатун; 7 -поршень|; 8 - поршневой палец; 9 - поршневые пальца; 10 -цилиндр|;

11 - блок цилиндров; 12 - седло клапана; 13 - клапан; 14 - головка цилиндров;

15 - пружина клапана; 16 - рычаг привода| клапана; 17 - кулачок распределительного вала; 18 -распределительный| вал; 19 - корпус подшипников распределительного вала|; 20 - регулировочный болт; 21 - контргайка; 22 - резьбовая втулка регул. болта; 23 - манометр; 24 - выпускной клапан компрессометра|; 25 - резиновый наконечник; 26 - прокладка головки цилиндров; 27 - валик| привода| прерывателя-распределителя.

13|

Для доведения|доказывает| компрессии до нормы:

1. проверить и отрегулировать зазоры в клапанном механизме;

2. заменить дефектные клапаны, изношенные поршневые кольца, поршни, а если необходимо сделать|совершить| шлифовку или расточку цилиндров;

3. если повреждена прокладка , ее нужно заменить.

Проверка герметичности цилиндров

Для проверки герметичности цилиндров в ц|илиндры двигателя подают сжатый|ужал| (до 2-3 кгс/см²) воздух от стационарного компрессора через|из-за| свечное отверстие (при закрытых клапанах).

Если:

- воздух выходит|исходил| через|из-за| карбюратор или глушитель - клапаны неплотно прилегают к|до| седлам;

- |ужал|воздух выходит|исходил| из|с| картера через|из-за| маслозаливную| горловину - изношена цилиндропоршневая | группа;

- сжатый|ужал| воздух проходит в соседний цилиндр или в рубашку охлаждения - повреждена прокладки между головкой и блоком цилиндров;

- повышение компрессии после заливания в цилиндр 20-25 см³| масла для двигателя - износ стенок цилиндра и поршневых колец, когда зазор между поршнем и цилиндром превышает 0,15 мм;

- неплотности в посадке клапанов - обгорание и деформация клапанов, а также отсутствие зазора между рычагом и затылком кулачка Рв.

Прослушивание стука работающего двигателя в определенных зонах

Перед диагностированием прогреть двигатель до температуры охлаждающей жидкости 85-95^оС

Внешние признаки износа - характерный стук, который|какой| прослушивается с помощью|посредством| стетоскопа. Его наконечником прикасаются к|до| разным|различным| местам двигателя и по характерному стуку или шуму на определенном режиме работы двигателя определяют вид неполадок. (см.табл.2)

14

Характер стуков при разных|различных| неполадках

Таблица 2

Неполадки

Характер

стука

Область прослушивания

Режим работы Дв

Стуки поршней

глухой

щелкающий

звук

выше плоскости

разъема

картера

При резком уменьшении частоты вращения Кв| сразу после пуска холодного двигателя.

Стуки коренных

подшипников

сильный,

глухой,низкого

тона звук

в плоскости разъема

картера

при резком изменении|смене| частоты вращения коленного вала|.

Стуки

шатунных

подшипников

более резок и

звонкий сравнительн

с|в сравнении с|о стуком коренных

подшипников

в зоне вращения

кривошипа

соответств.

цилиндра

при резком изменении|смене| частоты вращения коленчатого вала|.

Неполадки

подшипников

исчезновение или

заметное

уменьшение стука

во время выключения|выключающий| зажигания|зажигания| или форсунки в этом цилиндре

Стук поршневого

пальца

резкий,

звонкий,

высокого тона

в 4 зоне|

расположения

цилиндров

соответствующих

верхнему и

нижнему

положениям поршневого пальца

во время изменения|смены| частоты вращения коленчатого вала| двигателя

15

1 - стержень|стрежень|, 2 - мембрана,

3 - резиновые трубки, 4 - наконечники,

5 - пружинная пластина, 6|б| - телефон;

Зоны прослушивания: 7-| клапанов, 8 - поршневых пальцев, шатунных подшипников,

9 - распределительных шестерен,

10 - коренных подшипников Кв ,

11 - подшипников Рв

Рис. 3. Стетоскопы (а, б|б|), зоны прослушивания стуков (в)

Затягивание|затаскивает| гаек (болтов) крепления головок цилиндров

При слабом затягивании |затаскивает| гаек или болтов: нарушается герметичность цилиндров двигателя, прогорают прокладки и охлаждающая жидкость попадает в цилиндры.

Крепление головок двигателя периодически подтягивают:

в чугунном Дв - на прогретом двигателе,

в алюминиевом - на холодном.

Подтяжки делают динамометричним| ключом в последовательности, которая|какая| обозначена в заводских инструкциях.

Момент затягивания|затаскивает|:

- для двигателей ЗМЗ-53 и ЗМЗ-24 (автомобили ГАЗ-53 и ГАЗ-24 «Волга») 73-78 Н-м|,

- для двигателя 31Л-130 (автомобиль ЗИЛ-130) 70-90 Н-м|,

- для двигателя КАМАЗ-740 (автомобиль КАМАЗ-5320) 190-210 Н - м.

16

У двигателей ВАЗ в головке цилиндров закреплен корпус подшипников (постель) распределительного вала, гайки крепления которого|какого| также необходимо подтягивать в определенной последовательности (рис.4).

Конечный|концевой| момент затягивания|затаскивает| этих гаек 22 Н-м|.

Рис. 4. Порядок затягивания|затаскивает| болтов головки цилиндров ВАЗ.

Чтобы обеспечить надежное уплотнение и исключить|выключать| подтяжку болтов во время технического обслуживания автомобиля, болты крепления головки цилиндров затягивайте|затаскивайте| в четыре приема:

1 прием - затяните болты моментом 20 Н-м| (2 кгс-м|);

2 прием - затяните болты моментом 69,4-85,7 Н-м| (7,1-8,7 кгс-м|);

3 прием - докрутите болты на 90°| ;

4 прием - опять|снова| докрутите все болты на 90°| .

Затягивание|затаскивает| гаек крепления постели распределительного вала|

Проводится в два приема (рис.5):

1. Предварительно|загодя,заранее| затяните гайки в последовательности, обозначенной на рис. 4, к|до| прилеганию поверхностей корпусов подшипников к|до| головке цилиндров, следя за тем, чтобы установочн|ые втулки корпусов свободно вошли в свои гнезда.

2. Окончательно затяните гайки моментом 21,6 Н-м| (2,2 кгс-м|) в той же последовательности.

17

Рис. 5. Порядок затягивания|затаскивает| гаек крепления постели распределительного вала ВАЗ-2108.

Рис. 6. Порядок затягивания|затаскивает| болтов крепления головок цилиндров двигателя ЗИЛ-130.

На двигателе ЗИЛ-130 затягивания|затаскивает| болтов крепления головок цилиндров проводится при холодном Дв с моментом затягивания|затаскивает| 70-90 Н-м| (7-9 кгс-м|). Последовательность затягивания|затаскивает| показана на рис. 6. Запрещается делать подтяжку болтов крепления головок цилиндров при температуре двигателя ниже 0°С|. Для обеспечения полного прилегания плоскостей головок и блока нужно придерживаться порядка затягивания|затаскивает| болтов. Затягивать|затаскивать| болты в два приема. После затягивания|затаскивает| всех болтов дополнительно затянуть болты 1, 2, 3, 4 и 5

18

8. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА

Неполадки ГРМ требующие обязательной проверки при ТО:

1. Стук клапанов в следствие увеличения теплового зазора, неплотное прилегание клапанов к седлам из-за уменьшения или отсутствия теплового зазора, потеря упругости или поломка пружин клапанов .

2. Шум в приводе Распределительного вала в результате износа звездочек и цепи или вытягивания цепи

Характерный признак увеличенного теплового зазора - резкий звонкий стук клапанов во время работы двигателя без нагрузки с малой частотой вращения коленчатого вала|.

Причины: отложения нагара на седлах клапанов, поломки пружин клапанов, обгорания рабочих поверхностей клапанов и седел.

Признаки неплотного закрытия клапанов: периодические|периодичные| взрывы в впускном или выпускном коллекторе. У карбюраторных двигателей при уменьшенных тепловых зазорах впускных клапанов возникают взрывы в карбюраторе, а выпускных клапанов - в глушителе.

Упругость клапананных пружин проверяют после снятия крышки и установки поршня в ВМТ при такте сжатия прибором, нажимая на пружину, пока она не сожмется на 0,5-1 мм, потом отпускают, и определяют усилие сжатия. Если усилие пружины меньше - заменить, или положить прокладку.

Регулировка натяжения цепи

Рис. 7. Разрез натяжителя цепи:

1 - кольцо|, колпачковая| гайка;

2 - корпус натяжителя; 3 -стержень|,

4- пружинное кольцо; 5 - пружина плунжера|; 6 - шайба; 7 - плунжер|;

8 - пружина; 9 - сухарь; 10 - пружина

19

Ослабьте колпачковую |гайку 1 натягивания. При этом освобождается стержень|стрежень| 3 и цепь натягивается башмаком| 7, на который|какой| действует пружина 8.

Поверните|верните| коленчатый вал на 1-1,5 оборота в направлении вращения и остановите в таком положении, чтобы метка на корпусе подшипников распределительного вала| была напротив метки на звездочке распределительного вала|. При этом пружина натягивания, которое действует на башмак, автоматически отрегулирует натяжение цепи. Затяните гайку 1 натягивания, благодаря чему стержень|стрежень| 3 зажимается цангами| сухаря 9, и во время работы двигателя на плунжер| 7 действует только пружина 5. Эта пружина отжимает плунжер| от головки стержня|стрежня| 3, и в зазор между ними во время работы двигателя затекает масло, которое играет роль амортизатора при ударах цепи. Благодаря гарантированному зазору 0,2-0,5 мм между стержнем|стрежнем| 3 и плунжером| 7 при сильных ударах цепи начинает действовать пружина 8.

Регулировка натяжения ремня привода| распределительного вала| ВАЗ -2108

Натяжение ремня регулируйте в таком порядке: снимите переднюю крышку зубчатого ремня; поверните|верните| коленчатый вал за болт крепления шкива привода| генератора по часовой стрелке в такое положение, чтобы метка на маховике, который просматривается у люке | картера сцепления, находилась напротив среднего деления|разделения| шкалы. При этом метка В на шкиве распределительного вала| должна находиться против|супротив| установочной метки А на задней защитной крышке зубчатого ремня

Рис. 8. Схема механизма привода|предлога,привода| распределительного вала и др. органов:

1 - звездочка распределительного вала|; 2 - цепь; 3 - успокоитель цепи;

4 - звездочка валика| привода| масляного насоса; 5 - звездочка коленчатого вала|;

6 - ограничительный палец; 7 - башмак натяжителя; 8 - натяжитель цепи

20

Регулировка тепловых зазоров клапанов (ВАЗ - 2101, - 03, - 06)

Производится на холодном двигателе, после|загодя,заранее| регулировки натяжения цепи.

Величина зазора (А) должна быть 0,14-0,17 мм. Порядок регулировки:

1) поверните|верните| коленчатый вал по часовой стрелке к|до| сочетанию метки на звездочке распределительного вала| с меткой на корпусе подшипников, который будет отвечать концу такта сжатия в четвертом цилиндре. В этом положении регулируется зазор у выпускного клапана 4-го цилиндра (8-й кулачок) и впускного клапана 3-го цилиндра (6-й кулачок);

2) ослабьте контргайку 8 регулировочного болта 7 рычага;

3) вставьте между рычагом 4 и кулачком 6 распределительного вала| плоский щуп А.95111 толщиной 0,15 мм и гаєчным| ключом закручивайте или выкручивайте болт со следующим затягиванием|затаскивает| контргайки, пока при затянутой контргайке щуп не будет входить с легким защемлением;

4) После регулировки зазора у выпускного клапана 4-го цилиндра и впускного клапана 3-го цилиндра последовательно вращайте |поворачивайте| коленчатый вал на 180°| и регулируйте зазоры по очередности (см.табл.3)

Таблица 3

Угол поворота Кв

№ цилиндра, (конец такта сжатия)

№ клапана (кулачка),

0

180

360

540

4

2

1

3

8 и 6

4 и 7

1 и 3

5 и 2

У двигателя ВАЗ - 2108 величина зазора А:

для впускных клапанов (0,2±0,05) мм; для выпускных (0,35±0,05) мм

21

8. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ

Основные неисправности системы охлаждения:

перегрев и чрезмерное охлаждение Дв

Причины перегрева: низкий уровень охл. жидкости, слабое натяжение или замасливание ремня вентилятора и водяного насоса, неисправности вентилятора помпы, заедание клапана термостата в открытом положении. большое отложение накипи, загрязнение радиатора, заедание жалюзи в закрытом положении

Причины переохлаждения: заедание клапана термостата в открытом положении, заклинивание жалюзи в открытом положении.

Работы, выполняемые при ТО системы охлаждения.

ЕО: проверяют уровень охл.Ж в радиаторе, отсутствие подтекания Ж, состояние и натяжение ремней.

ТО-1: ЕО+герметичность соединений трубопроводов, а также смазывают підшипники помпы и натяжного ролика ремня вентилятора.

ТО-2: ТО-1+ проверяют крепление радиатора, его облицовки и жалюзи, а также состояние и действие радиатора, термостата, сливных кранов, привода жалюзи, крепление вентилятора и водяного насоса; герметичность системы отопления, действие паровоздушного клапана пробки радиатора.

СО: контроль внешним осмотром герметичности системы ОХ, отопления, промывают охлаждающую систему, радиатор отпителя кабины, и пусковый подогреватель; состояние и действие кранов системы, шторки радиатора. При подготове к зимному сезону - надежность крепления утеплительного чехла и действие передпускового подогревателя.

Проверка герметичности охлаждающей системы: только на холодном Дв (на горячем жидкость быстро испаряется, что затрудняет определение мест подтекания) Шланги системы плотно соединить, на их поверхности не должно бать трещин, вздутий, расслоений.

22

Проверка уровня охлаждающей жидкости

Проверяют на холодном Дв. Уровень заливки Ж - до нижнего торца трубы горловины радіатора.

Внимание: у а/м КамАЗ и ЗИЛ 431410 заполнять жидкостью охлаждающую систему компрессора необходимо только на работающем Дв. Залив в радиатор охлаждающую жидкость, нужно пустить двигатель, поработать 3..5 мин и после этого проверить уровень.

У л/а , с системе которых применяется ТОСОЛ А-40, уровень жидкости при

холодном Дв должень быть на отметке нижнего торца заливной горловины радиатора или на от метке МИН в расширительном бачке

А/м КамАЗ: уровень жидкости проверяют, открывая кран контроля уровня на расширительном бачке. Если Ж не потекла - уровень мал. Закрыть кран контроля и долить в пробку заливной горловины Ж (Уровень должень быть не меньше половины бачка)

Работу радиатора проверяют по разности температур в его нижней и верхней частях.

Исправность клапанов пробки радиатора проверяют нажатим на них пальцем.

Если подтеканий не обнаружено, герметичность системы проверяют опрессовкой: в верхней незаполненной части радиатора насосом и манометром создается давление (60кПа) Если есть трещины в блоке цилиндров или повреждена прокладка, то стрелка прибора будет показывать падение давления в системе охлаждения

Для временного восстановления герметичности и устранения течи используют специальный герметик (таблетки растворяют в одном-двух стаканах охл.Ж 1 табл на 4-5 л) и заливают в Радиатор. Дают поработать Дв в режиме ХХ, после пректащения течи Дв остановить на 15-30 мин.

23

Натяжение ремня привода вентилятора (рис. 9)

оценивают при помощи линейки и рейки.Рейку прикладывают к шкивам вентилятора и компресора или В и генератора. Линейку устанавливают перпендикулярно рейке в середине ветви, надавливают ею на ремень с заданным усилием (40 Н) и измеряют прогиб ремня (8-14 мм)

Промывка охлаждающей системы

- необходима при образовании в системе большого количества накипи. Можно промывать отдельно радиатор и рубашку охлаждения двигателя.

Снять из|с| двигателя термостаты, выкрутить из|с| блока цилиндров и радиатора сливные краны, отсоединить трубопроводы, которые идут|уходят| к|до| расширительному бачку, и закрыть отверстия пробками. Сначала нужно промыть двигатель, а затем|а потом| радиатор, направляя|устремляет| поток промывной воды против циркуляции охладительной жидкости в двигателе.

Рис.10. Промывка радиатора (а) и рубашки охлаждения блока (б)

24

Промывать двигатель нужно до тех пор, пока сливная вода будет полностью чистой. Потом|затем| устанавливают трубопроводы, которые соединяют двигатель с радиатором и расширительным бачком. После этого нужно направить из|с| шланга воду под сильным давлением в отверстие патрубка термостата и остановить подачу лишь|только| после того, как из|с| отверстий сливных | кранов потечет чистая вода без примесей. Перед установкой сливные| краны нужно прочистить, промыть и проверить их исправность.

Радиатор нужно промывать, пользуясь шлангом под сильным давлением воды, через|из-за| его нижний патрубок, чтобы вода выливалась через|из-за| верхние патрубки. Для отвода воды на верхние патрубки радиатора нужно одеть шланги. Продукты коррозии и накипь выходят через шланг 3. Пробка радиатора при этом должна быть закрыта.

Если отложения накипи значительные, тогда необходимо применить химическое средство устранения накипи для разрушения нерастворимых солей специальными составами|складом,слогом|.

Для двигателей с чугунными и алюминиевыми головками блока применяют четырехпроцентний| раствор ингибированной соляной кислоты. При отсутствии ингибированной | соляной кислоты заводского приготовления берут на 10 л воды 0,5 л крепкой (дымящей) соляной| кислоты и 15 граммов уротропина

Для двигателей с чугунными головками цилиндров применяют также раствор каустической соды (едкого натрия) - 0,8 кг соды и 0,5 л керосина на 10 л воды.

Перед заливанием первого раствора систему охлаждения промывают холодной водой в течение|на протяжении| 5-10 мин|., после чего наполняют раствором, пускают двигатель и прогревают его, пока|покуда| температура раствора в системе охлаждения не поднимется до 40 С, Раствор сливают через|из-за| 5 мин|., но если автомобиль постоянно находится на безгаражном хранении|сохранности| и имеет более ЗО тыс. км пробега после последнего промывания системы охлаждения, раствор сливают через|из-за| 15 мин|.

25

Проверка работы термостата выполняется в случае замедленного прогрева двигателя. При исправном двигателе во время прогрева двигателя верхний бачек радиатора остается холодным. Его нагрев должен ощущаться, когда температура воды достигает 70^оС

Для более точной проверки термостат снимают, очищают от накипи и помещают в сосуд с водой, после чего воду нагревают, контролируя температуру термометром. Момент начала и полного открытия клапана должен соответствовать 65-70 и 80-85 ^оС

8. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ СМАЗКИ

Основные неисправности системы смазки:

1.Загрязнение смазочного материала.

Причина: попадание воды; длительная работа Дв при температурном режиме отличном от номинального; износ деталей цилиндропоршневой группы; применение несоответствующего масла.

2.Пониженное или повышенное давление

Причина: недостаточный уровень масла, засорение трубопроводов и фильтров, износ деталей насоса, подшипников Кв и Рв, применение 19 масла повышенной или пониженной вязкости, заедание редукционного клапана в закрытом положении.

Регламентные работы, выполняемые при ТО смазочной системы

ЕО: проверяют уровень смазочного материала, герметичность системы и при необходимости доливают масло в картер Дв. После пробного пуска Дв останавливают и проверяют на слух работу фильтра центробежной очистки масла.

ТО-1: ЕО + проверяют осмотром герметичность узлов и смазочных трубопроводов.У дизелей - контролируют уровень масла в ТНВД и регуляторе

26

частоты вращения Кв Дв

При работе в условиях большой запыленности: заменяют масло в поддоне картера; сливают отстой из корпусов смазочных фильтров, очищают центрифугу; промывают поддон и фильтрующий элемент воздушных фильтров Дв и вентиляции картера, и фильтр грубой очистки.

ТО-2: ТО-1 + заменяют масло (по графику) в картере Дв.; промывают смазочные фильтра; промывают фильтрующий элемент воздушных фильтров Дв и компрессора.

СО: ТО-2 + помывают смазочную систему и заливают смазочный материал в соответствии с временем года. Проверяют исправность датчика аварийных сигналов давления масла; перед зимней эксплуатацией - отключают радиатор системы смазки.

Смену смазочного материала и промывку системы производят на прогретом Дв

1. Остановив Дв, отворачивают пробку картера и сливают отработанное масло.

2. Заливают в систему специальное промывочное масло пускают двигатель на 2-3 мин. в режиме холостого хода.

3. Сливают промывку и заливают свежее масло до верхней отметки на измер.щупе.

4. Дают поработать двигателю 5 мин. на малой частоте вращения.

5. Останавливают и через 5 мин доливают масло до верхнего уровня щупа.

Проверка качества масла

- по цвету масляной пленки на маслоизмерительном| стержне|стрежне|. Если сквозь масляную пленку хорошо видно метки на щупе, тогда качество масла считается хорошим|хорошего|; если же метки не видно или плохо заметные, это свидетельствует о загрязненности масла и необходимости его замены;

- по масляному пятну на белой бумаге (фильтровальной или рукописной) от капли масла, нанесенной маслоизмерительным| стержнем|стрежнем|. Если пятно имеет сердцевину черного цвета, то масло нужно заменить;

- по запаху - масло не должно содержать горючее;

- на ощупь - капля масла, взятая между пальцами, должна иметь определенную липкость и вязкость|

27

8. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ КАРБЮРАТОРНОГО ДВИГАТЕЛЯ

Состояние системы определяют:

1. измеряя расход топлива и сопоставляя его с контрольным расходом

2. по содержанию окиси углерода в отработавших газах.

Основные неисправности системы:

1. Переобогащение Гс.Причины: высокий уровень топлива в поплавковой камере или повреждение поплавка, засорение воздушного фильтра, износ топливных жиклеров КБ, засорение воздушных жиклеров КБ, повреждение прокладок КБ, нарушение привода воздушной заслонки и неполное её открытие.

Признаки: появление темного дыма из выпускной трубы, вспышки (выстрелы) в глушителе, повышенный расход топлива; падение мощности Дв

2. Переобеднение Гс. Причины: низкий уровень топлива в попл.камере КБ, подсос воздуха через неплотности креплений коллекторов, засорение топливных жиклеров и каналов главной дозирующей системы и системы ХХ, повреждение топливного насоса (повреждение мембраны или клапанов), нарушение работы паровоздушного клапана в пробке топливного бака.

Признаки: перебои в работе Дв, падение мощности Дв, вспышки («чихание») в карбюраторе.

3. Прекращение подачи топлива из бака.

Причины: засорение трубопроводов, фильтров, повреждение насоса

4. Подтекание топлива

Регламентные работы при ТО системы питания карбюраторного двигателя

ЕО: проверяют крепление приборов системы питания, очищают, проверяют внешним осмотром герметичность системы. В условиях повышенной запыленности - прочищают воздушный фильтр. Заправляют баки топливом.

ТО-1: ЕО+проверяют работу Дв при различной частоте вращения Кв, и при необходимости регулируют КБ на устойчивую работу Дв на режиме холостого хода (ХХ) проверяют исправность привода управления КБ, сливают отстой из

28

фильтра-отстойника и топливного бака, зимой - проверяют работу пускового подогревателя.

ТО-2: ТО-1 + проверяют исправность привода управления КБ, полноту открытия и закрытия заслонок; уровень топлива в поплавковой камере, работу топливного насоса, легкость пуска Дв. Промывают топливные и воздушный фильтры, промывают паровоздушный клапан в пробке бака и продувают их сжатым воздухом. При необходимости промывают бак, регулируют КБ.

СО: промывают топливный бак и продувают сжатым воздухом топливопроводы, проверяют уровень топлива в поплавковой камере КБ и при необходимости производят его регулировку.

Проверка уровня топлива в поплавковой| камере:

- выкрутить пробку контрольного отверстия, и наблюдать за уровнем топлива через контрольное отверстие при работающем|трудится| на минимальной частоте вращения Кв двигателе.

При нормальном уровне топливо видно, при этом оно не должно вытекать из|с| отверстия;

- (если нет контрольного отверстия) выкрутить пробку канала клапана экономайзера и на ее место вкрутить штуцер с переходником |и стеклянной трубкой с делениями, |которые указывают пределы|граница,черта| уровня топлива в поплавковой| камере

Герметичность поплавка проверяют погружением его в горячую воду с температурой не ниже 80°С|. Выход пузырьков воздуха из|с| поплавка свидетельствует о повреждении поплавка, нарушения его герметичности. Выяснив место повреждения, поплавок нужно запаять, предварительно|загодя,заранее| устранив|отстраняет| из|с| него топливо. После пайки|паяния| нужно во второй раз проверить герметичность и вес поплавка в сборе с рычагом.

Для проверки исправности топливного насоса с помощью|посредством| ручной подкачки нужно отсоединить трубку топливного насоса от карбюратора и подкачать топливо рычагом ручной подкачки. Если топливо подается|дает| непрерывным пульсирующим током, тогда насос можно считать исправным.

29

Очистка воздушного фильтра: разобрать, промыть в керосине, подуть сжатым воздухом, смачить фильрующий элемент в масле, дать стечь маслу. Собрать, залить в корпус фильтра масло до опред. уровня.

Очистка топливных фильтров: слить отстой грязи и воды, промыть

фильтрующий элемент в керосине, бензине или ацетоне, продуть сжатым воздухом.

Регулировка карбюратора на минимальную частоту вращения коленвала

|в режиме холостого хода

Рис. 11: а - однокамерный карбюратор, б - двухкамерный карбюратор

Регулировка производится двумя винтами:

№ 1 - изменяет состав горючей смеси

№ 2 - ограничивает закрытие дроссельной заслонки

Порядок регулировки: 1. прогреть двигатель;

2. проверить исправность системы зажигания|зажигания| (особенно|в особенности| исправность свеч |зажигания|, поставив необходимый зазор между электродами свеч и между контактами прерывателя)

3. завернуть винт 1 до отказа, но не слишком туго, а затем отвернуть на 3 оборота

4. пустить Дв и упорным винтом 2 добиться устойчивой работы Дв.

5. закручивать винт 1 до тех пор, пока Дв начнет работать с явними перебоями, после чего отвернуть его на пол-оборота назад.

6. проделать ту же операцию со вторым винтом 1

7. упорным винтом 2 уменьшить частоту вращения Кв и повторить регулировку винтами 1 30

Проверка: плавно нажать на педаль привода дроссельных заслонок и резко отпустить педаль. Если Дв не останавливается - он настроен правильно.

Если Дв остановился - нужно увеличить частоту вращения Кв (немного вывернуть упорный винт 2)

Правильно отрегулированный карбюратор обеспечивает устойчивую работу Дв при частоте вращения 450-500 об/мин

Содержание углерода в отработанных газах

Нормальное содержание углерода (СО) в отработ. газах - в пределах|границе,черте| (1±0,3)%; измерение уровня СО проводится при температуре |д при температуре20°С| и 101,3 кПа| (760 мм рт|. ст.)

8. ТО СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДИЗЕЛЯ

Основные неисправности системы подачи топлива:

1. Нарушение герметичности системы.

2. Изменение давления в системе.

Причина: подсос воздуха, засорение фильтров

3. Недостаточная подача топлива к форсункам (неустойчивая работа Дв, вибрация, затрудненный пуск, остановка Дв при переходе на режим малой загрузки)

Причина: попадание воздуха в систему, засорение фильтров, неисправность топливоподкачивающего насоса

4. Нарушение дозировки, равномерности и моментов начала подачи топлива секциями ТНВД.

Причина: износ плунжерных пар ТНВД,гильз, нагнетательных клапанов

5. Изменение давления впрыскивания.

Причина: засорение (закоксование) и износ соплових отверстий в копусах распылителей форсунок

Основные неисправности системы подачи воздуха

Причина: нарушение герметичности соединений впускного тракта и засорение воздушного фильтра

31

Регламентные работы при ТО системы питания дизеля.

ЕО: проверить у ровень топлива в баке и при необходимости долить

ТО-1: осматривают и оценивают состояние приборов системы подачи топлива и питания воздухом, герметичность их соединений и при необходимости устранить обнаруженные неисправности, контролируют действие привода управления подачей топлива и при необходимости ругулируют, слива ют отстой из топлива грубой очистки. В холодное время года отстой из корпуса фильтра сливают ежедневно.

ТО-2: проверяют крепление и герметичность баков,топливопроводов, насосов, фильтров, форсунок; исправность привода управления подачей топлива,проверяют прохождение топлива и при необходимости удаляют воздух из ситемы питания допливом; после пуска Дв регулируют частоту вращения Кв в режиме ХХ и проверяют работу Дв; проверяют работу и при необходимости регулируют работу ТНВД и авт.муфту опережения впрыска топлива, форсунки; проверяют герметичность тракта системы подачи воздуха и вывода отработавших газов;снимают и очищают фильтры промывкой или продувкой, проверяют опрессовкой.

СО: сливают отстой и промывают топливные баки, заменяют фильтрующий элемент воздушного фильтра, снимают форсунки, очищают и регулируют; проверяют герметичность соединений соединений систем. При подготовке к зиме снимают ТНВД и топливоподкачивающий насос, проверяют и регулируют их на стенде.

Проверку, регулировку и испытание форсунок проводят на работающем Дв: поочередно отключают подачу топлива к форсункам и следят за дымностью выходящих газов и частотой вращения Кв. Если работа Дв изменяется (перебои) - отключена исправная форсунка. Если не изменяется - неисправная, её снимают,

проверяют и регулируют на стенде. При закоксовании отверстий распылителя форсунку разбирают,прочищают (проволокой ø0,25 мм) и промывают отверстия бензином. При необходимости форсунку регулируют изменением толщины регулировочных шайб: с увеличением толщины шайб давление повышается.

(Номинальное давление начала впрыска 16,5 МПа, при частоте 90-120 впрыск/мин) 32

Рис 11.Регулировку частоты вращения Дв в режиме ХХ на мин.частоту вращения 450-550 об/мин (ЯМЗ) производят упирая рычаг 4 в болт 5: при выворачивании частота вращения уменьшается, при ввертывании - увеличивается. Сначала уменьшают частоту вращения до появления неустойчивой работы Дв, затем корпус буферной пружины ввертывают до повышения частоты вращения на 10-20 мин^-1. Двигатель должен устойчиво работать в режиме ХХ с колебаниями частоты вращения не более + 15 мин^-1 . Устойчивость холостого хода проверяют увеличивая частоту вращения до 1200…1300 мин^-1 и резко опускают рычаг до упора в болт 5.

13.ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ ЗАЖИГАНИЯ

Возможные неисправности системы:

1. Износ контактов и кулачка прерывателя

2. Ослабление упругости пружины подвижного контакта

3. Пробой изоляции проводов, катушки зажигания, крышки распределителя.

Регламентные работы при ТО системы зажигания:

ТО-1: очистить приборы зажигания от грязи и пыли, затянуть все разъемы, проверить крепление проводов.

ТО-2: смазать несколькими каплями масла все трущиеся поверхности распределителя зажигания (подшипник, ось подвижного контакта 5, фильц и кулачек 1). Вал привода смазать консистентним смазочным материалом. Проверяется состояние свечей зажигания, пусковых свечей, катушек зажигания, распределителей, динамометром проверяют натяжение пружины 9 прерывателя, состояние подшипника подвижного диска, рычажка прерывателя, проверяют на стенде угол замкнутого состояния контактов, угол чередования искрообразования, работу вакуумного и центробежного регуляторов.

33

Проверка натяжения пружины прерывателя и зазора между контактами

Рис. 12: 1- кулачек прерывателя, 2 - неподвижный контакт; 3 - регулировочный винт, 4 - пластина неподвижного контакта, 5 - подвижный контакт,

6 - стопорный винт, 7- динамометр, 8 - шкала октан корректора, 9 - пластинчатая пружина, 10 - винт крепления пружины, 11 и 12 - октан-корректоры

Свечи зажигания обслуживают при нарушении их работоспособности при каждом ТО-2 и СО. Осмотром проверить состояние изоляторов и наличие на них нагара.

Зазор между контактами прерывателя устанавливают при полном их размыкании с помощью щупа 0,35-0,45 мм

Проверка и установка момента зажигания

1. Установку зажигания проверяют при движении а/м и корректируют с помощью октан-корректора после каждой корректировки зазоров между контактами..

34

При правильно установленном зажигании, во время движения прогретого а/м по

горизонтальной дороге с хорошим покрытием на прямой передаче с определенной скоростью (25-30 км/ч) резкое (до отказа) нажатие на педаль управления дроссельной заслонкой вызывает увеличение скорости до 60 км/ч и сопровождается слабыми, быстро исчезающими детонационными стуками.

Если стуки отсутствуют, то угол опережения зажигания увеличивают.

Если стуки сильные, то угол опережения зажигания уменьшают.

2. Для проверки и установки момента зажигания с помощью стробоскопа

имеются 3 метки: 1 - на корпусе блока или установочный штифт,

2 - метка ВМТ поршня 1 цилиндра (на шкиве Кв) ,

3 - метка установки момента зажигания (на шкиве Кв). Совмещение меток 1 и 2 соответствует ВМТ в 1 и 4 цилиндрах.

Порядок проверки:

1. Соединить зажим «+» стробоскопа с зажимом Б катушки зажигания, а затем «массы» - с неокрашенной частью кузова проверяемого автомобиля.

2. Вставить между проводом свечи первого цилиндра и свечой переходник для подключения стробоскопической лампы и обозначить мелом для большей видимости метку на шкиве коленчатого вала.

3.Пустить Дв, направляя мигающий поток света стобоскопа на метку на шкиве

(ВАЗ-2105, ГАЗ) или на маховик через лоток в картере сцепления (ВАЗ-2108)

Если момент зажигания установлен правильно, при холостом ходе двигателя видимая метка 1 на шкиве должна находится против метки 3.

Если момент зажигания установлен неправильно, следует остановить двигатель, ослабить гайку крепления распределителя и повернуть его на необходимый угол.

Для увеличения угла опережения зажигания корпус распределителя повернуть против часовой стрелки, а для уменьшения-по часовой стрелке, и снова проверить зажигание.

35

14.ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

Регламентные работы при ТО приборов электрооборудования:

ЕО:контролируют работу приборов освещения, стеклоочистителей, системы вентиляции и отопления, контрольно-измерительных приборов.Очищают от грязи и пыли все приборы освещения и световой сигнализации.

ТО-1: ЕО+очищают поверхность АБ от загрязнений и проверяют её состояние.Контролируют уровень электролита, при необходимости доливают дистиллированную воду.

ТО-2: ТО-1+проверяют и доводять до нормы плотность электролита АБ, при необходимости заряжают. Проверяют состояние и крепление приборов электрооборудования, натяжение приводных ремней генератора, работу реле-регулятора. Выкручивают свечи зажигания и контролируют их состояние, очищают и регулируют зазор между электродами. Очищают внутреннюю поверхность крышки прерывателя-распределителя, проверяют и регулируют зазор между контактами. Проверяют правильность установки фар (при необходимости регулируют)

СО: ТО-2+проводять регулировку реле-регулятора на напряженеие, проверяют и контролируют плотность электролита в АБ в соответствии со временем года. После пробега 25-30 тыс.км при подготовке к зиме снимают генератор. стартер, прерыватель-распределитель. Проверяют:

У генератора: состояние колектора (контактних колец), щеток, подшипников, проверяют его работу на стенде,

У стартера: состояние колектора, щеток, контактов тягового реле, подшипников, др.деталей; проверяют его работу на стенде,при необходимости регулируют ход шестерни привода.

У прерывателя-распределителя: состояние подшипника подвижного диска, рычажка прерывателя, проверяют на стенде угол замкнутого состояния контактов, угол чередования искрообразования, работу вакуумного и центробежного регуляторов.

36

Техническое обслуживание аккумуляторной батареи

Основные неисправности АБ:

1. Сульфатация электродов (пластин) -появление кристаллов сульфата на поверхности и в порах пластин.

Причина: длительное хранение частино разряженных АБ, частые глубокие рязряды, низкий уровень или большая плотность электролита, повышение его температуры.

Признаки сульфатации: АБ имеет малую емкость, быстро разряжается, медленно повышается плотность при заряде, быстро нагревается.

2. Ускоренный саморазряд АБ.

Причина: замыкание выводных штырей электролитом, попавшим на поверхность крышек, замыкание электродов осыпавшейся активной массой и разрушение сепараторов, попадание в АБ загрязн. веществ.

Признаки: понижение плотности электролита на 0,22 за 15 дней хранения АБ при 20+5^оС

3. Короткое замыкание в аккумуляторах.

Причина: разрушение сепараторов или разрушившая активная масса

4. Нарушение электрической цепи.

Причина: обрыв электродов (пластин), распайка перемычек, разрушение полюсных выводов

5. Трещины моноблоков и крышек.

6. Повреждение и износ выводов

Регламентные работы при ТО АБ

ТО-1(не реже 1 раз в 15 дней): проверить крепление АБ, протереть насухо поверхность и осмотреть на отсутствие трещин и подтеканий, удалить окислы с выводов и наконечников проводов,поверить их надежность соединения; вывернуть пробки и прчистить вентиляционные отверстия, проверить уровень электолита в каждом аккумуляторе, при необходимости долить дистиллированную воду

37

ТО-2 (1 раз в месяц): ЕО+смазать техническим вазелином наконечники проводов, выводы, перемычки, проверить правильность прокладки стартерного провода; довести до нормы плотность Эл. в АБ (разность плотностей в А не должна превышать 0,02 г/см³ при нормальном уровне). АБ, разряженную зимой на 25% и летом на 50% - зарядить на зарядной станции

Рис.13. Определение технического состояния аккумуляторной батареи:

а - определение уровня электролита стеклянной трубкой

б - определение плотности электролита ареометром

в - измерение напряжения аккумулятора нагрузочной вилкой

Плотность электролита аккумуляторной батареи

в зависимости от климатического района

Таблица 4

38

15. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТРАНСМИССИИ.

Основные неисправности Сцепления

1. Неполное выключение сцепления. Причины:

- увеличение свободного хода педали

- коробление, перекос ведомого диска

- обрыв фрикционных накладок

- наличие воздуха в гидроприводе сцепления

2. Неполное включение (пробуксовку) сцепления. Причины:

- износ или замасливание фрикционных накладок дисков

- отсутствие свободного хода педали

- потеря упругости оттяжной пружины

3. Резкое включение сцепления. Причины:

- заедание ступицы ведомого диска на шлицах вед.вала КПП

- потеря упругости пружинных пластин

- износ или задир рабочих поверхностей нажимного диска или маховика

- износ фрикционных накладок ведомого диска, выжимного подшипника, манжеты рабочего цилиндра привода Сц

- нагрев деталей, шум, рывки, шипящий звук высокого тона, неисправности подшипника, ослабление заклепок ведомого диска, увеличенный зазор ступицы ведомого диска и шлицев ведущего вала КПП

Основные неисправности механической КПП:

1. Самопроизвольное выключение передач. Причины:

-износ зубьев колес

-потеря упругости пружин фиксаторов

-износ блокирующих колес синхронизатора или поломка его пружины

2. Затрудненное переключение передач. Причины:

-износ подшипников и шлицевых соединений,

- деформация рычага или вилок переключения передач.

39

3. Шум. Причины:

-износ зубчатых колес, подшипников и синхронизаторов,

-недостаточное количество или загрязнение масла

4. Перегрев КПП. Причины:

-недостаточный уровень масла, износ сальников

-ослабление крепления крышек картера КПП или разрушение подшипников

Неисправности Карданной передачи:

1.Повышенная вибрация

Причины: ослабление крепления деталей, деформация и неуравновешенность карданных валов.

2.Стуки

Причины: увеличение зазоров в шлицевых соединениях, между шипами крестовины и игольчатыми подшипниками, между обоймами игольчатых подшипников и отверстиями в вилках

Неисправности ведущего моста

1.Повышенный уровень вибрации и шум

Причины: увеличение бокового зазора в зацеплении зубчатой пары (из-за износа зубьев или подшипников); биение вала шестерни из-за износа подшипников, дефекты деталей дифференциала

2. Стук при троганье с места или при резком увеличении нагрузки на автомобиль при движении

Причины:увеличение бокового зазора в зацеплении зубчатых колес, износ зубьев и опорных шайб сателлитов, ослабление крепления шестерни к чашке Дф, износ подшипников и т.д

3. Нагрев картера

Причина: нарушение регулировки подшипника и зубчатой пары

4. Утечка масла

Причина: износ уплотнительных манжет (сальников), ослабление затяжки болтов крепления картера редуктора и заднего моста, повреждение прокладок.

40

Регламентные работы, выполняемые при ТО трансмиссии

ЕО: контрольно-смотровые работы по определению технического состояния и герметичности агрегатов трансмиссии, проверка их работоспособности

41

15. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ХОДОВОЙ ЧАСТИ

Основные неисправности ходовой части:

1. Увод а/м от прямолинейного движения. Причина:

• снижение давления воздуха в шинах,

• нарушение упругости пружин подвески

• неисправность амортизаторов

• износ и ослабление крепления деталей передней подвески (нарушение развал-схождения)

• деформация поворотных цапф и рычагов передней подвески

2. Повышенный уровень звукового давления подвески. Причина:

• неисправность амортизаторов

• ослабление крепления деталей и износ сопрягаемых поверхностей

3. Неисправность шин и колес. Причина:

• плохая затяжка гаек или шпилек (износ отверстий)

• неравномерное изнашивание протектора (при перегрузке; при отклонении давления в шинах от нормы; при нарушении углов установки колес и т.д.)

• погнутость диска, повреждение обода или каркаса

Работы, выполняемые при ТО ходовой части

ЕО: контролируют состояние элементов рамы, подвески, переднего моста, амортизаторов, колес и шин. Устраняют неисправности и проверяют работу узлов при движении а/м

ТО-1: ЕО+ проверяют крепление стремянок, пальцев рессор, фланцев полуосей и колес, состояние шин и давление в них, шплинтовку шаровых пальцев продольной и поперечной рулевых тяг и рычага поворотной цапфы, зазор подшипников передних колес. Смазывают узлы в соответствии с картой смазки конкретной модели а/м

ТО-2: ТО-1+ крепежные работы(закрепляют хомуты, стремянки, пальцы, подушки ресор и амортизаторов), проверяют состояние и крепление пружин и

рычагов подвески, шлангов и стоек стабилизатора поперечной устойчивости,

42

состояние поворотних цапф, и втулок шкворней, подшиников передних колес и сальников ступиц, крепление клиньев шкворней, наличие зазора в шкворнях, проверяют схождение передних колес, в случае повышенного износа шин - проверяют развал колес и наклоны шкворней; выполняют балансировку колес, переставляют колеса, проверяют состояние подшипников, меняют смазочный материал.

Схождение колес регулируют изменением длины поперечной рулевой тяги. Для этого ослабляют стяжные болты 9 наконечников поперечной рулевой тяги 8 и трубным ключом вращают тягу: для увеличения схождения - вперед, для уменьшения - назад. Закончив регулировку, заворачивают гайки стяжных болтов наконечников тяги.

Рис 14.Схемы перестановки колес автомобиля:

а - легковых, б - грузовых двухосных, в и г - грузовых переходных

Рисунок протектора шин должен иметь остаточную высоту:

шины л/а и г/а с разрешенной массой до 3,5 т ..…… не менее 1,6 мм

шины г/а с разрешенной массой свыше 3,5 т …….. не менее 1,0 мм

шины автобусов ……………………...……... не менее 2,0 мм

шины мотоциклов и мопедов ……………………….. не менее 0,8 мм

43

17.ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ

Основные неисправности рулевого управления

1.Повышенный свободный ход рулевого колеса и суммарный зазор в РУ

2.Значительные усилия для поворота РК после устранения зазора

3.Относительные перемещения деталй

4.Погнутость рулевых тяг

5.Подтекание смазочного материала из картера РМ

6. Для гидроусилителя : ослабление натяжения ремня привода насоса, низкий уровень масла в бачке насоса, попадание воздуха в систему, заедание золотника клапана управления или перепускного клапана

Причины: износ деталей шарниров рулевых тяг, неправильная регулировка зацепления рабочей пары рулевого механизма (РМ) или подшипников, разрушение подшипников, отсутствие смазочного материала, ослабление крепления крышки картера РМ, повреждения сальника и прокладки

Работы, выполняемые при ТО рулевого управления

ЕО: внешним осмотром РУ выявляют отказы и неисправности. Проверяют свободный ход рулевого колеса, состояние ограничителей максимальних улов поворота управляемых колес и крепление сошки. При работающем Дв проверяют зазор в шарнирах гидроусилителя и рулевых тягах, работу РУ и герметичность его гидроусилителя.

ТО-1: ЕО+проверить: крепление и шплинтовку гаек сошки, шаровых пальцев, рычагов поворотних цапф, состояние шкворней и стопорных шайб гаек, свободный ход РК и шарниров рулевых тяг, затяжку гаек карданних шарниров рулевого вала, уровень масла в бачке гидроусилителя.

ТО-2: ТО-1+проверяют: углы установки передних колес и при необходимости их регулируют; зазора РУ, шарниров рулевых тяг и шкворневих соединений, крепление шкворней, картера РМ, рулевой колонки и рулевого колеса, крепление и герметичность узлов и деталей гидроусилителя РУ.

СО: ТО-2 + сезонная замена смазочного материала в картерах механизмов РУ

44

Определение степени износа деталей шарниров рулевых тяг

и устранение люфта |предлога,привода|

Зазоры в шарнирных соединениях рулевых тяг проверяют резким покачиванием рулевого колеса в обе стороны|стороны|. Значительное передвижение при этом продольной рулевой тяги относительно|в отношении,касательно| пальцев покажет необходимость устранения люфта в шарнирных соединениях тяг. Для устранения люфта нужно расшплинтовать |регулировочную пробку в торце тяги, закрутить пробку специальной лопаткой до |доотказа так, чтобы прорезь|прорезь| в пробке совпадала|сбегается| с отверстием для шплинта, после чего зашплинтовать (ри.15)|. Таким же образом устраняют|отстраняют| люфт в другом шарнирном соединении тяги.

Рис. 15. Регулировка зазора в шарнирных соединениях продольной|удлиняет| рулевой тяги.

Суммарный люфт в рулевом управлении не должен превышать значения, приведенного в таблице 5. Таблица 5

Тип транспортного средства

Предельное значение

люфта, град, не более

Л/а и гр/а с разрешенной максимальной массой до 3,5 т

10

Автобусы с разрешенной максимальной массой до 5 т

10

Автобусы с разрешенной максимальной массой свыше 5 т

20

Гр/а с разрешенной максимальной массой свыше 3,5 т

20

Автомобили и автобусы, снятые с производства

25

45

18.ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТОРМОЗНЫХ СИСТЕМ

Основные неисправности тормозной системы

1. Неэффективное торможение (увеличение тормозного пути). Причина:

- негерметичность привода

- попадание воздуха в систему или не достаток жидкости

- нарушение ругулировки привода и тормозных барабанов

- знос или замасливание торм.накладок

2. Заедание тормозов (невозвращение колодок в исходное положение) Причина:

- поломка стяжних пружин

- обрыв заклепок накладок и заклинивание их между барабаном и колодкой

- неисправность главного торм.цилиндра (засорение отверстий)

- заклинивание поршней в колесных торм.цилиндрах

3.Неодновременность действия ТМ на колеса. Причина:

- неодинаковые зазоры между фрикц.накладками и торм.барабанами

- замасливание накладок

- утечка воздуха или жидкости из ТП одного из колес

- засорение трубопроводов или шлангов и т.д.

4.Негерметичность соединений привода.

Работы, выполняемые при ТО тормозних систем:

ЕО: осмотр ТО для выявления отказов и несправностей.Проверяют: герметичность привода, давление воздуха в системе, состояние шлангов и предохранительного клапана.Сливают конденсат из воздушных баллонов.

ТО-1: ЕО+проверяют: состояние и герметичность привода, работу компресора на слух, и давление по манометру, крепление пальце штоков торм.камер и регулируют ход штоков, свободный и рабочий ход педали тормоза и регулируют при необходимости, состояние крана ТП, привод и работу стояночного Т, уровень ТЖ в главном торм.цилиндре, герметичностьвсех цилиндров(главного, рабочего, г/вак.усилителя), эффект ТМ на стенде.

46

ТО-2: ТО-1+ проверяют крепление компресора, тормозного крана, деталей привода, гидроусилителя, возд.баллонов;. проверяют состояние колодок накладок, пружин, подшипников колес (при снятых ступицах),

крепление торм.камер, шплинтовку пальцев штоков ТКамер, регулируют свободный и рабочий ход педпли, зазоры между накладками и барабаном, удаляют воздух из системы привода

СО: ТО-2 +разбирают и промывают предохр. от замерзання, промывают возд. фильтр гидроусилителя, снимают и проверяют барабаны, тормозной кран и торм. камеры колес, при веобходимости меняют мембраны.

Проверка тех. состояния ТС - в дорожных условиях или на роликових стендах.

Контролируют:тормозной путь а/м, его замедление при торможении и тормозное усилие на каждом колесе.

На дорожных испытаниях: разгон а/м до скорости 43-45 км/ч и отключают Дв от ТР. При движении накатом после снижения скорости до 40км/ч проводять полное торможение и регистрируют тормозной путь и время срабатывания ТС

Проверка стояночной ТС: а/м устанавливают на подъеме с заданным уклоном, затормошив его рабочей ТС. Отсоединяют Дв от ТР и приводять в действие стояночную ТС. Рабочую систему плавно растормаживают и фиксируют работу стояночной ТС (уклон,%): л/а полной массы - 16 % ;

л/а в снаряженном состоянии - 23%;

гр/а, а/м-тягач, автопоезд - 31%

Нагрев барабанов: при установке нових колодок-допускается небольшой нагрев, пока накладки не приработаются.

При сильном нагреве- отвести регулировочными ексцентриками колодки нагревающегося тормоза от барабана.

Регулировка тормозов при износе накладок

выполняется при холодных барабанах и отрегулированных подшипниках колес:

47

Частичная регулировка:

1.Поднять домкратом колесо,

2.Вращать колесо вперед, и подкручивать ексцентрик пока колесо не затормозится.

3.Вращать ексцентрик в обратном направлении, пока колесо не станет свободно вращаться.

Полная регулировка (в случае замены накладок или колодок):

1.Поднять колесо домкратом, освободить 2 гайки регултровочных пальцев и вращая пальцы совместить метки на их торцах.

2. Нажав на педаль ТС поворачивают опорне пальцы в направлении друг друга так, чтобы концы колодок сос стороны пальцев упирались в тормозной барабан. (момент соприкосновения колодок с барабаном определяют по увеличению сопротивления при вращении опорн.пальца). Затягивают гайки опорных пальцев.

3.Вращают регулировочные ексцентрики до упора колодок в торм. барабан.

4.Отпустив педаль, вращают ексцентрики в обратном направлении до свободного вращения колес

Технически исправная главная тормозная система обеспечивает плавное без заноса торможение а/м. При торможении со скорости 50 км/ч на горизонтальном участке автомобильной дороги с сухим бетонным покрытием ТС должна обспечивать замедление 8 м/с при усилии на тормозной педали около 40 кгс (400 Н). Рабочий ход педали при этом не должен превышать 100 мм Свободный ход педали 8-14 мм, что соответствует зазору между поршнем и толкателем 1,5-2,5 мм

Требования предъявляемые к техническому состоянию РТС.

1. При нажатии на тормозную педаль тормозные механизмы одной оси должны срабатывать одновременно.

2. Эффективность торможения (определяемая длиной тормозного пути) не должна превышать установленного значения.

3. При полностью отпущенной тормозной педали не должно быть подтормаживания колес.

48

Длина тормозного пути при испытании тормозной системы

Таблица 6

Тип транспортного средства

Тормозной путь (м), не более

Л/а и их модификации для перевозки грузов

14, 7

Автобусы

18,3

Грузовые автомобили с разрешенной максимальной массой до 12 т включительно

18,3

Грузовые автомобили с разрешенной максимальной массой свыше 12 т

19,5

Автопоезда, тягачами которых являются л/а их модификации для перевозки груза

16,6

Автопоезда, тягачами которых являются грузовые автомобили

19,5

Двухколесные мотоциклы и мопеды

7,5

Мотоциклы с прицепом

8,2

Нормативное значение тормозного пути для транспортных средств до 1988 г. выпуска допускается превышать не более чем на 10% значения, прив. в таблице

Регулировка гидравлического тормозного привода (Газ 53) заключается в установке правильного зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра.

Рис.16

49

Порядок регулировки (рис.16):

1. разъединить педаль 1 и тягу 15, расшплинтовав и вынув палец 16.

2. проверить положение педали 1 (она должна упираться врезиновый буфер, укрепленный под полом)

3. ввернуть тягу 15 в толкатель 3, предварительно отвернув конргайку 2 так, чтобы при крайнем переднем положениипоршня 11 ось отверстия тяги была смещена назад и не доходила до оси отверстии педали на 1,5-2,5 мм (это соотв. свободному ходу педали 8-14 мм)

4. не нарушая положения, застопорить тягу 15 контргайкой 2

5. совместить отверстия тяги 15 и педали 1, поставить палец 16, зашплинтовать его.

Основные требования при прокачке гидропривода тормозов:

1) Заполнение системы жидкостью и удаление воздуха осуществляют после тщательной очистки от грязи главного цилиндра и перепускних клапанов на тормозних цилиндрах и ГВУ, проверки и регулировки зазоров между толкателем и поршнем Гл.цилиндра , а также между колодками и тормозными барабанами.

2) В ТС заливать только специальную жидкость для соотв.модели а/м или её заменитель, нельзя смешивать жидкости разных марок.Перед заливкой новой жидкости, старую удаляют и промывают новой

3) Последовательность удаления воздуха: заднее правое колесо, переднее правое, переднее левое. заднее левое.

Последовательность удаления воздуха из системы с гидроприводом:

1.залить в отверсти Гл.цилиндра торм.жидкость.

2.снять резиновый колпачек перепускного клапана колесного тормозного цилиндра и надеть на него резиновый шланг 300- 400 мм.Свободный конец шланга опустить в стеклянный сосуд, наполовину наполненный ТЖ

3.Отвернуть перепускной клапан на ½ -3/4 оборота, после чего резко нажать на педаль РТС. Отпускать педаль медленнно.При этом ТЖ из Гл.цилиндра заполняет систему и вытесняет из неё воздух, который выходит через перепускной клапан и шланг в сосуд с жидкостью. В Гл. цилиндр периодически

50

доливают ТЖ. Операцию повторить несколько раз.

4.После прекращения выхода воздуха плотно завернуть перепускной клапан при нажатой педали РТС, снять шланг и завернуть колпачек клапана.

При ТО тормозной системы автомобилей с пневмоприводом

регулируют: натяжение ремня привода компресора, свободный ход педали рабочей ТС, зазоры между колодками и барабаном, удаляют конденсат из баллонов

Частичная регулировка зазоров междк накладками и барабаном:

выполняют вращением червяка привода штока тормозной камеры; вначале до затормаживания колеса, а затем - в обратную сторону до его свободного вращения.

19. ТО КУЗОВА И ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Основные неисправности:

кузова:

1. вмятины, трещины, корозионные разрушения отдельных участков, дефекты арматуры, брусьев, досок бортов и пола г/а

2. нарушение регулировки собранных механизмов: крепления дверей, багажника, крепления деталей оперения (причина: износ шарнирных содинений или ослабление креплений)

3. потеря свойств лакокрасочного покрытия: уменьшается блеск, покрытие тускнеет, трещины, отслоения и т.д. (причина:атмосферное или механические воздействия.

стеклоочистителя: зависание шеток (причина: несвоевремення смазка шарнирных соединений).

системы отопления и вентиляции: нарушение герметичности воздуховодов и шлангов, засорение воздушного фильтра, замыкание электропроводки.

51

подъемного механизма: затрудненное включение и самовыключение коробки отбора мощности, износ шарнирных соединений, теч масла в соединениях и сальниках, попадание воздуха в гидросистему, (причина: износ ползунов, фиксаторов, шестерен, неправильное регулирование положення ползуна в вилке включения ведущей шестерни, попадание воздуха в гидросистему)

Работы при То кузова, кабины и дополнительного оборудования.

ЕО: уборочно-моющие работы, контрольно-обзорные работы: исправность кузова, дверей, зеркал, фар, стеклоочистителя, систем отопления и вентиляции, заправить водой бачки омывателя стекол.

ТО-1: ЕО+действие стеклоочистителей, крепление брызговиков и крыльев, крепление платформы к раме а/м, состояние окраски кузова и обивки салона, проверяют действие подъемного механизма и исправность предохранительного упора кузова и запорного устройства заднего борта. Проверяют уровень масла в системе подъемного механизма и при необходимости заменяют его.Смазывают шарнирные сочленения подъемного механизма. Сливают отстой.

ТО-2: ТО-1+ проверка крепления кабины к раме, крепление крыльев, подножки, брызговиков, топливных баков, смазка петель и замков кузова. подтягивают крепления кронштейнов подъемного механизма, регулируют тяги запорного устройства заднего моста, проверяют герметичность системы.

СО: ТО-2+ промывают радаатор отопителя кабины или кузова, заменяют смазочный материал гибкого вала механического привода спидометра и цилиндрической зубчатой пары электрического спидометра.

Мойка кузова: холодной водой или подогретой до 30^оС, протирают волосяными щетками или губкой, вытирают насухо замшей или фланелью.

Стекла: сильно загрязненные моют водой с мелом или жидкостью для омывания стекол.(Не тереть сухой тканью или щеткой стеклоочистителя)

Полировка кузова: раз 1,5-2 месяца специальными составами (летом - в тени, зимой - при Т не ниже 0^о С)

52

Антикоррозионная защита: промыть поверхность под. сильной струей воды, зачистить до метала, обезжирить бензином или уайт-спиритом, нанести кистью преобразователь ржавчины. После выдержки нанести защитное покрытие краскораспылителем или кистью, просушить в теч.24 ч.

Обслуживание спидометра: проверка крепления гибкого вала к спидометру и коробке передач. Смазка спидометра: в соответствии с картой смазки с случае, когда стрелка спидометра колеблется при движении или гибкий вал начинает стучать.

Испытание стеклоочистителей после обслуживания проводять при минимальной устойчивой частоте вращения вала в режиме ХХ.

При контроле стеклоочистителей с электроприводом должны быть включениы фары дальнего света.Поверхность стекла при проверке обильно смочить водой. Максимальная частота перемещения щеток - должна быть не менее 35 ходов мин.

Механизм очистки ветрового стекла работает удовлетворительно, если щетка вытирает очищаемую зону не более , чем за 5 двойных ходов (10- для автобусов). Допустимая ширина невытертой полосы не должна превышать 10% длины щетки.

Бачек насоса омывателя заполняют отфильтрованной водой во избежание засорения жиклеров и фильтра. Струя воды должна попадать в верхню зону сектора.

53

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

«УТВЕРЖДАЮ»

Начальник предприятия (Ф.И.)

М.П. «_____» _______________20 г

Карта технического обслуживания при ТО I

Операции обслуживания

Подпись

Двигатель

Проверить:

- состояние и герметичность масленой, топливной систем и систем охлаждения;

- уровень охлаждающей жидкости;

- уровень масла в воздушном фильтре;

- уровень масла в картере двигателя;

Отрегулировать:

- натяжение ремня привода вентилятора;

- натяжение ремней привода генератора и водяной помпы;

- натяжение ремня привода помпы гидроусилителя руля;

Очистить:

- фильтр грубого очищения топлива;

Заменить:

- фильтрующий элемент первой секции тонкого очищения топлива;

- масло в картере двигателя;

- фильтрующий элемент масляного фильтра;

Смазать:

- подшипники водяной помпы;

- подшипник вентилятора радиатора;

- шарниры привода моторного тормоза;

Слить отстой:

- из фильтра-отстойника;

Трансмиссия

Проверить уровень:

- масла в картере коробке передач;

- масла в картере заднего моста;

- тормозной жидкости в бочке привода сцепления;

Проверить:

- состояние и герметичность гидропривода сцепления, коробки передач, картера заднего моста;

- работу коробки передач;

- свободный ход педали сцепления;

Смазать:

- подшипник муфты выключения сцепления;

- подшипник промежуточной опори карданного вала;

- шлицевое соединение карданного вала;

Ходовая часть

Проверить:

- состояние шин и колес;

54

Проверить затяжку:

- гаек колес и гаек шпилек полуосей;

Смазать:

- пальцы передних и задних рессор;

Рулевое управление

Проверить:

- уровень масла в расширительном бочке помпы гидроусилителя;

- герметичность гидравлической системы рулевого механизма;

- люфты шарниров рулевых тяг;

Смазать:

-поворотные шкворня;

- шариковые шарниры рулевых тяг;

Тормозная система

Проверить:

- состояние и герметичность пневмопривода тормозов;

- правильность регулирования регулятора задних тормозных сил;

Электрооборудование

Аккумуляторная батарея:

- очистить батарею от грязи;

- проверить крепление батарей и надежность контакта наконечников проводов с клеммами батарей;

- проверить уровень электролита;

- прочистить вентиляционные каналы;

Генератор:

- очистить от грязи;

- проверить крепления генератора;

- проверить крепления проводов к клеммам генератора;

Стартер:

- проверить крепление стартера к двигателю;

- проверить крепление проводов с клеммами стартера;

Стеклоочиститель:

- проверить крепление проводов с клемеми стеклоочистителя;

Кузов

Проверить:

- герметичность подогревателя, радиаторов отопления, трубопроводов системы отопления;

- герметичность привода дверей;

- работу открывания-закрывания дверей;

Начальник АРМ (Ф.И.)

Работы выполнены в полном объеме, претензий не имею.

___________________________________________

(подпись, фамилия заказчика)

«______» ___________________20 г

55

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

«УТВЕРЖДАЮ»

Начальник предприятия (Ф.И.)

М.П. «_____» _______________20 г

Карта технического обслуживания при ТО II .

Операции обслуживания

Подпись

Двигатель

Проверить:

- состояние и герметичность масленой, топливной систем и систем охлаждения;

- уровень охлаждающей жидкости;

- работу термостата;

- работу привода ТНВД;

- ТНВД и форсунки;

- угол начала подачи топлива;

- герметичность впускающего тракта;

- герметичность выпускающего тракта;

- уровень масла в воздушном фильтре;

- уровень масла в картере двигателя;

- состояние опор двигателя.

Проверить крепления:

- двигателя к раме;

- масляного картера двигателя;

- шкива коленчатого вала, водяной помпы, вентилятора, помпы гидроусилителя руля, натяжной опоры вентилятора;

- выпускного коллектора, труб системы выпуска отработанных газов, моторного газа, глушителя;

- впускного коллектора, труб впускного тракта, воздушного фильтра;

- фильтра-отстойника, фильтра грубого и тонкого очищения топлива, топливной помпы;

- радиатора, водяной помпы, корпуса термостата.

Отрегулировать:

- натяжение ремня привода вентилятора;

- натяжение ремней привода генератора и водяной помпы;

- натяжение ремня привода помпы гидроусилителя руля;

- зазор между клапанами и коромыслами,

Очистить:

- корпус и элемент воздушного фильтра;

- патрубок впускного коллектора;

- дроссельный клапан моторного тормоза;

- систему вентиляции картера двигателя;

- сеточку топливозаборника топливного бака;

- фильтр грубого очищения топлива;

- фильтр- отстойник;

- систему охлаждения от накипи и загрязнения.

Заменить:

- фильтрующий элемент первой секции тонкого очищения топлива;

- фильтрующий элемент второй секции фильтра тонкого очищения топлива;

- масло в картере двигателя;

- фильтрующий элемент масляного фильтра;

- охлаждающую жидкость в системе охлаждения;

-приводные ремни вентилятора, генератора, помпы, гидроусилителя руля;

- масло воздушного фильтра.

Смазать:

- шарниры механизма замены подачи топлива;

- шарниры привода моторного тормоза;

Слить отстой:

- из фильтра-отстойника;

Трансмиссия

Проверить уровень:

- масла в картере коробке передач;

- масла в картере заднего моста;

- тормозной жидкости в бочке привода сцепления;

Проверить:

- состояние и герметичность гидропривода сцепления, коробки передач, картера заднего моста;

- работу коробки передач;

- крепления коробки передач к картеру сцепления и ее внешних деталей;

- высоту педали сцепления;

- свободный ход педали сцепления;

-крепление фланцев карданных волов;

- крепление хомута подвесного подшипника

- крепление фланца ведущей шестерни заднего моста;

- люфт в шарнирах и в шлицевом соединении карданной передачи;

- состояние гофрированной резиновой щели шлицевого соединения;

- состояние резиновой подушки промежуточной опоры.

Очистить:

- сапуны коробки передач и заднего моста.

Смазать:

- подшипник муфты выключения сцепления;

- подшипник промежуточной опори карданного вала;

- шлицевое соединение карданного вала;

- крестовины карданного вала;

- шарнирные пальцы педали сцепления;

- шаровую опору вилки сцепления;

- концы шаровых пальцев вилки сцепления.

Заменить:

- масло в картере коробки передач;

- масло в картере заднего моста.

Ходовая часть

Проверить:

- регулирование подшипников ступицы передних колес;

- регулирование подшипников ступицы задних колес;

- состояние шин и колес;

- совпадение передних колес.

Проверить затяжку:

- гаек колес и гаек шпилек полуосей;

- гаек стремянок рессор и шарниров подвесок;

- верхних и нижних креплений амортизаторов передней и задней подвесок;

- креплений стабилизаторов поперечной стойкости.

Исполнить: - перестановку и балансирование колес.

Проверить и, при необходимости, заменить:

- втулки амортизаторов;

- втулки рессор.

Смазать:

- пальцы передних и задних рессор;

- подшипники муфты передних и задних колес.

Рулевое управление

Проверить:

- уровень масла в расширительном бочке помпы гидроусилителя;

- герметичность гидравлической системы рулевого механизма;

- люфты шарниров рулевых тяг;

- затяжку гайки сошки;

- крепление шарниров рулевых тяг;

- крепление картера рулевого механизма;

- люфт рулевого колеса и рулевого механизма;

- крепление помпы гидроусилителя руля.

Смазать:

-поворотные шкворня;

- шариковые шарниры рулевых тяг;

Заменить:

- масло в системе гидроусилителя руля;

- фильтрующий элемент бочка системы гидроусилителя руля.

Тормозная система

Проверить:

- состояние и герметичность пневмопривода тормозов;

- правильность регулирования регулятора задних тормозных сил;

- состояние тормозных накладок передних и задних механизмов;

- состояние тормозных барабанов.

Проверить крепления:

- пневмобалонов и тормозных камер передних и задних колес;

- вала разжатого кулака;

- кронштейнов тормозных камер;

- болтов головки цилиндра компрессора.

Очистить и проверить на герметичность:

- ресиверы;

- четырехконтурный защитный клапан, одноконтурные защитные клапаны;

- регулятор давления, обратный клапан;

- тормозные камеры;

- тормозной кран;

- влагомаслоотстойник.

Отрегулировать: - давление в пневмосистеме;

- зазор между фрикционными накладками и тормозными барабанами.

Смазать:

- оси тормозных колодок;

- втулки вала разжимных кулаков;

- рабочую поверхность кулаков;

- регулировочный кран;

- ось педали тормозов.

Заменить: - диафрагмы тормозных камер;

- шланги к тормозным камерам

- фильтрующий элемент влагомаслоотделения

Электрооборудование

Аккумуляторная батарея: - очистить батарею от грязи;

- проверить крепление батарей и надежность контакта наконечников проводов с клеммами батарей;

- проверить уровень электролита;

- проверить щелочность электролита;

- прочистить вентиляционные каналы;

Генератор: - очистить от грязи;

- проверить крепления генератора;

- проверить крепления проводов к клеммам генератора;

- проверить состояние щеток;

- очистить щеткодержатель и контактные кольца генерала.

Стартер: - проверить крепление стартера к двигателю;

- проверить крепление проводов с клеммами стартера;

- проверить затяжку стяжных шпилек;

- проверить состояние щеток;

- очистить щеткодержатель и коллектор;

- смазать шлицевую часть, добавить в масляные резервуары капли масла;

- проверить состояние контактов реле стартера.

Стеклоочиститель:

- проверить крепление проводов с клемеми стеклоочистителя;

- смазать оси привода, подшипники тяг.

Система освещения и сигнализации:

- проверить крепления и работу светосигнальных приборов, ламп щитка приборов, указателей поворота и звукового сигнала;

Проверить крепление и работу фар, отрегулировать фары;

Кузов

Проверить: - крепления кузова к лонжеронам шасси;

- крепления сидений;

- крепления зеркал;

- крепления поручней;

- крепления обогревателей салона;

- крепления дверей;

- крепления багажных дверей;

- крепления аварийно-вентиляционного люка;

- крепления обогревателя и элементов обогревания;

- герметичность подогревателя, радиаторов отопления, трубопроводов системы отопления;

- герметичность привода дверей;

- работу открывания-закрывания дверей;

- работу аварийного открывания дверей;

Смазать: - замки, их приводы и завесы дверей;

- опоры служебных дверей;

- замок, петли капота.

Начальник АРМ (Ф.И.)

Работы выполнены в полном объеме. Претензий не имею.

__________________________________________________________

(подпись, фамилия заказчика)

«_______» ________________20 г.

59