Сборник лабораторных работ по метрологии

Н.С. Асриева

Метрология, стандартизация и сертификация Сборник лабораторных работ

Методические указания к выполнению лабораторных работ по курсу «Метрология, стандартизация и сертификация» для студентов СПО

обучающихся по направлению

Асриева Н.С.

Метрология, стандартизация и сертификация. Сборник лабораторных ра-бот: Методические указания к выполнению лабораторных работ по курсу «Метрология, стандартизация и сертификация» для сту-дентов СПО

2

СОДЕРЖАНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ 4

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1. ИЗМЕРЕНИЕ СТУПЕНЧАТОГО

ВАЛА ШТАНГЕНЦИРКУЛЕМ И МИКРОМЕТРОМ 5

1.1. Теоретические сведения 5

1.2. Средства измерения и методика измерения 7

1.3. Порядок выполнения работы 8

1.4. Контрольные вопросы 12

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОСАДОК

ПУТЕМ ИЗМЕРЕНИЯ СОПРЯЖЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ 13

2.1. Теоретические сведения 13

2.2. Методика измерений с помощью микрометра и

нутромера 16

2.3. Порядок выполнения работы 18

2.4 Контрольные вопросы 21

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 3. ИЗМЕРЕНИЕ ОСНОВНЫХ

ПАРАМЕТРОВ НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ НА

ИНСТРУМЕНТАЛЬНОМ МИКРОСКОПЕ 22

3.1 Устройство и принцип работы микроскопа 22

3.2. Порядок выполнения работы 27

3.3. Контрольные вопросы 32

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4. ИЗМЕРЕНИЕ

ПЛОСКОПАРАЛЛЕЛЬНОЙ КОНЦЕВОЙ МЕРЫ ДЛИНЫ НА

ВЕРТИКАЛЬНОМ ОПТИМЕТРЕ 33

4.1. Устройство и принцип действия прибора 33

4.2. Практическое знакомство с работой прибора 36

4.3. Выполнение работы 36

4.4. Контрольные вопросы 37

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 5. ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБРА-

ПРОБКИ НА МИНИМЕТРЕ 38

5.1. Ознакомление с миниметром 38

5.2. Подготовка к работе 40

5.3. Выполнение работы 41

5.4. Контрольные вопросы 42

ЛИТЕРАТУРА 43

3

ПРЕДИСЛОВИЕ

Повышение качества продукции, выпускаемой промышленностью, имеет весьма важное экономическое значение. Контроль качества про-дукции - это проверка соответствия показателей качества установлен-ным требованиям, зафиксированным в стандартах.

Качество машин и механизмов в значительной степени зависит от точности изготовления и соединения их деталей, задаваемые допусками и посадками.

При изготовлении деталей машин и механизмов, в процессе прида-ния им заданного размера и формы, необходимо контролировать полу-ченные размеры, форму и шероховатость поверхности. Величина дей-ствительного размера, формы и шероховатости поверхности, созданная при обработке, должна быть выявлена измерением с необходимой точ-ностью или, иными словами, с допустимой погрешностью.

Это означает, что для измерения следует применять такое средство (инструмент, прибор) и выполнять приёмы измерения так тщательно, чтобы погрешность этого измерения оказалась не больше допустимой, иначе качество детали будет оценено неправильно.

Целью настоящего лабораторного практикума является ознакомле-ние студентов с методами измерений деталей различного назначения, определения посадок в соединениях, применяемыми при этом измери-тельными инструментами и приборами, а также приобретение практи-ческих навыков работы с нормативной документацией единой системы допусков и посадок (ЕСДП), измерения и оценки точности измерения. При этом студенты получают наглядное представление о связи чертежа с реальным воплощением детали.

Настоящий сборник включает в себя описание 5 лабораторных ра-

бот.

• сборнике лабораторных работ теоретические сведения изложены

• краткой форме. Поэтому до выполнения лабораторных работ студенты должны повторить основные теоретические положения соответствую-щих разделов курсов «Метрология, стандартизация и сертификация», касающихся выполнения конкретной работы, используя конспекты лекций и литературу, указанную в календарном плане.

При написании сборника лабораторных работ использовались ис-точники [1-8].

4

Лабораторная работа № 1. ИЗМЕРЕНИЕ СТУПЕНЧАТОГО ВАЛА ШТАНГЕНЦИРКУЛЕМ И МИКРОМЕТРОМ

Цель работы - приобретение навыков пользования штангенцирку-лем, штанген-глубиномером и микрометром; определение годности де-талей (соответствие чертежу).

Средства измерения и измеряемые объекты:

а) ступенчатый вал и его чертеж; б) штангенциркуль с ценой деления 0,05 мм и пределами измерения 0…250 мм; штангенциркуль с ценой деления 0,1 мм и пределами измерения 0…150 мм;

в) штангенглубиномер с ценой деления 0,05 мм и пределами изме-рения 0…250 мм;

г) два микрометра для измерений сценой деления 0,01 мм с преде-лами измерения 0…25 и 25…50 мм.

Требуется путем измерения вала выявить соответствие между его фактическими размерами и предельными, допускаемыми по ГОСТ

25347-82.

1.1. Теоретические сведения

Различают номинальный, действительный и предельный размеры. Номинальный размер - размер, который указывают на чертеже на

основании инженерных расчетов, опыта проектирования, обеспечения конструктивного совершенства или удобства изготовления детали (из-делия).

В производстве невозможно выполнить абсолютно точно требуе-мые размеры деталей. Некоторая погрешность вносится также при из-мерении. Поэтому существует понятие - действительный размер детали. Так называют размер, полученный в результате измерения с погрешно-стью мерительного инструмента.

Для определения допускаемого диапазона требуемых размеров устанавливают предельные размеры детали. Такими называются наибольшее и наименьшее допустимые значения размера, между кото-рыми должен находиться действительный размер годной детали. Боль-ший из них называется наибольшим предельным размером, меньший - наименьшим предельным размером.

Сравнение действительного размера с предельными дает возмож-ность судить о годности детали.

5

Для упрощения чертежей введены предельные отклонения от но-минального размера, проставляемые рядом с этим размером.

Верхним предельным отклонением называется алгебраическая раз-ность между наибольшим предельным и номинальным размерами; ниж-ним предельным отклонением - алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами. Действительным отклонением называется алгебраическая разность между действитель-ным и номинальным размерами. Отклонение является положительным, если предельный или действительный размер больше номинального, и отрицательным, если указанные размеры меньше номинального.

Допуском Т называется разность между наибольшим и наимень-шим допустимыми значениями того или иного параметра. Допуск раз-мера - разность между наибольшим и наименьшим предельными разме-рами. Он равен также алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями.

Допуск - величина всегда положительная. Он определяет величину допустимого рассеяния действительных размеров годных деталей в пар-тии, то есть заданную точность изготовления.

При схематическом изображении полей допусков предельные от-клонения размеров откладываются по вертикали в определенном мас-штабе от линии, условно соответствующей номинальному размеру, называемой нулевой линией.

Положительные отклонения откладываются вверх от нулевой ли-нии, а отрицательные - вниз.

Термин «поле допуска» безотносительно к схематическому изоб-ражению допусков, определяет интервал размеров годной детали, огра-ниченный предельными размерами.

Все вышеперечисленные элементы, относящиеся к отверстию, обо-значаются прописными буквами, относящиеся к валу - строчными.

Таблица 1

Наименование параметра

Буквенное обозначение

Отверстие

Вал

Номинальный диаметр

D

d

Наибольший предельный диаметр

Dmax

Dmax

Наименьший предельный диаметр

Dmin

Dmin

Верхнее предельное отклонение

ES

es

Нижнее предельное отклонение

EI

ei

Допуск размера

TD

Td

6

1.2. Средства измерения и методика измерения

Измерение наружного размера валов с помощью микрометра

(рис 1.1).

Перед измерением тщательно протереть измерительные плоскости микрометра - торец микрометрического винта 3 и торец пятки 2, за-прессованной в скобу 1; проверить плавность хода микровинта и нуле-вую установку. Для микрометра с пределом измерения 25…50 мм изме-рительные плоскости микрометра приводят в соприкосновение с эталоном длиной 25 мм. Если нулевая установка сбита, следует вновь протереть измерительные поверхности, привести их в соприкосновение под усилием трещотки 8, закрепить микровинт 3 стопором 4 и осторож-но отвернуть установочный колпачок 7 на пол-оборота. При этом бара-бан 6 освобождается; вращая его, совместить нулевой штрих с продоль-ной линией стебля 5. После этого барабан закрепить колпачком 7.

Рис. 1.1. Микрометр

Измерение микрометром производят, пользуясь трещоткой. Ис-пользование барабана для подвинчивания микровинта не допустимо. Не следует пользоваться микрометром с застопоренным микровинтом как жесткой скобой.

Выбор измерительного средства для каждого размера производится в зависимости от величины допуска, установленного для данного раз-мера, и от конструкции детали, руководствуясь тем, что предельная по-

7

грешность метода измерения не должна превышать 20…30 % величины допуска на данный размер.

Предельная погрешность измерения с помощью микрометра со-ставляет 10 мкм; с помощью штангенциркуля и штангенглубиномера с ценой деления 0,05 мм составляет 80 мкм.

Рис. 1.2. Штангенглубиномер Рис. 1.3. Штангенциркуль

Зависимость выбора измерительного инструмента от конструкции детали на примере штангенинструмента: при одинаковой точности из-мерений штангенглубиномером (рис. 1.2) измеряют размеры уступов, а штангенциркулем - диаметр ступеней. Универсальным штангенцирку-лем измеряют диаметры и размеры уступов, но точность измерения при этом ниже (рис. 1.3).

1.3. Порядок выполнения работы

1.3.1. Выполнить эскиз детали согласно рабочему чертежу

(рис. 1.5).

8

2. В таблицу отчета выписать из ГОСТ 25347-82 предельные допускаемые отклонения для всех размеров, указанных на рабочем чер-теже детали.

2. Подсчитать предельные размеры, допуски размеров и резуль-таты занести в соответствующие графы таблицы отчета.

2. Произвести выбор измерительных средств для измерения каждого размера.

2. Определить действительные размеры всех диаметров и длин измеряемой детали с помощью выбранных измерительных средств.

На рис. 1.1-1.3 показаны основные приемы измерительных опера-ций с помощью микрометрического и штангенинструментов.

Измерение каждого размера производить в трех положениях ин-

струмента по отношению к детали, расположенных под углом 120 одно

• другому.

6. Среднее арифметическое значение по трем измерениям одно-го размера принять за действительный размер, сравнить его с предель-ными допустимыми по ГОСТ 25347-82 и сделать вывод о качестве ис-полнения данного размера («годный», «брак исправимый», «брак окончательный»). Аналогичное заключение сделать по каждому разме-ру.

6. Вычертить схему расположения полей допусков для трех размеров (по указанию преподавателя), проставить на них числовые значения предельных отклонений, номинального, предельных и дей-ствительного размеров.

В качестве примера рассмотрим построение поля допуска для раз-мера вала d = 16h8 (рис. 1.4).

Данный размер выполнен по 8-му квалитету с основным отклоне-нием h .

Из ГОСТ 25347-82 для 8-го квалитета, номинального размера 16 мм, лежащего в интервале размеров «свыше 10 мм до 18 мм», и ос-новного отклонения h верхнее отклонение равно нулю, а нижнее - ми-нус 27 мкм. От нулевой линии N-N в определенном масштабе отклады-ваем значения предельных отклонений (в микрометрах), предельные размеры (в мм), которые равны 16 мм и 15,973 мм, и значение действи-тельного размера.

Если действительный размер вала лежит между допускаемыми размерами 16 и 15,973, то деталь «годная», если размер больше 16 мм - «брак исправимый», если же размер меньше 15,973 - «брак окончатель-ный».

9

Рис. 1.4. Схема расположения поля допуска

Примечание. Если номинальный размер детали лежит на границе двух интервалов, то его предельные отклонения находятся по интервалу меньших размеров.

1.3.8. Дать краткую характеристику инструментов, использованных при выполнении работы (название инструмента, цена деления, пределы измерения).

Таблица 1.2

Результаты измерения

Обозначение раз-мерапоэскизу

Предельные

Предельные

Измерительныйинструмент

Действитель-ныйразмер,мм

Заключение огодностиразмера

Размер,указанныйнаэскизе

отклонения,

Допуск, мкм

размеры, мм

мкм

Наиболь-ший

Наимень-ший

Наиболь-ший

Наимень-ший

d1

d2

d3

d4

d5

l1

l2

l3

l4

l5

10

Рис. 1.5. Рабочий чертеж деталей

11

1.4. Контрольные вопросы

1. Штангенциркуль. Порядок работы, составные части, цена де-ления.

2. Микрометр. Порядок работы, составные части, цена деления.

3. Что называется квалитетом?

4. Что такое допуск, верхнее, нижнее отклонение размера?

5. Сколько существует квалитетов?

6. Что называется полем допуска?

7. Какой размер называется действительным?

8. Какая линия называется нулевой?

12

Лабораторная работа № 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОСАДОК ПУТЕМ ИЗМЕРЕНИЯ

СОПРЯЖЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ

Цель работы - приобретение практических навыков определения посадок cопряженных деталей по действительным размерам.

Средства измерения:

а) кольцо с несколькими валами, выполненными по различным по-садкам в системе отверстия с номинальным диаметром 50 мм или

40 мм;

б) микрометр для измерения диаметров валов с ценой деления 0,01 мм и пределами измерения 25…50 мм;

в) нутромер для измерения внутреннего диаметра кольца с ценой деления 0,001 мм;

г) блок плиток для настройки нутромера и микрометра; д) струбцина с боковичками для настройки нутромера.

Требуется:

а) измерить диаметры всех валов и кольца; б) сделать заключение о характере сопряжения каждого валика с

кольцом и указать посадку сопряжения; в) построить поля допусков для выбранных посадок по ГОСТ

25347-82.

2.1. Теоретические сведения

Две или несколько подвижно или неподвижно соединяемых дета-лей называются сопрягаемыми.

Поверхности, по которым происходит соединение деталей, назы-ваются сопрягаемыми поверхностями. Остальные поверхности называ-ются несопрягаемыми (свободными). В соответствии с этим различают размеры сопрягаемых и несопрягаемых (свободных) поверхностей.

В соединении деталей, входящих одна в другую, есть охватываю-щие и охватываемые поверхности. Для гладких цилиндрических и ко-нических деталей охватывающая поверхность называется отверстием, охватываемая - валом, а соответствующие размеры - диаметром отвер-стия и диаметром вала. Наибольшие и наименьшие диаметры отверстия и вала обозначаются соответственно D_max , D_min и d_max , d_min .

Допуски размеров охватывающей и охватываемой поверхностей

13

принято сокращенно называть соответственно допуском отверстия (TD) и допуском вала (Td).

По форме сопрягаемых поверхностей деталей различают: а) гладкие цилиндрические и конические соединения; б) плоские соединения; в) резьбовые и винтовые соединения;

г) зубчатые цилиндрические, конические, волновые, винтовые, ги-поидные передачи;

д) шлицевые соединения; е) сферические соединения.

По степени свободы взаимного перемещения деталей различают: а) неподвижные неразъѐмные соединения; б) неподвижные разъѐмные соединения; в) подвижные соединения.

В зависимости от эксплуатационных требований сборку соедине-ний осуществляют с различными посадками.

Посадкой называют характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нѐм зазоров или натягов. Посадка характе-ризует большую или меньшую свободу относительного перемещения или степень сопротивления взаимному смещению соединяемых дета-лей. Тип посадки определяется величиной и взаимным расположением полей допусков отверстия и вала.

Если размер отверстия больше размера вала, то разность их назы-вается зазором; если размер вала больше размера отверстия, то их раз-ность называется натягом. В расчѐтах натяг может быть выражен как отрицательный зазор.

Различают предельный наибольший S_max и наименьший S_min зазо-ры, определяемые по формулам:

^S max = ^Dmax - ^dmin ^;

^S min = ^Dmin - ^dmax ^.

Аналогично различают наибольший N_max и наименьший N_min натяги, которые подсчитывают по формулам:

^N max = ^d max - ^Dmin ^;

^N min ^d min - ^Dmax ^.

Посадки разделяются на три группы: с зазором, натягом и переход-

14

ные посадки.

Посадками с зазором (подвижными посадками) называются такие, в которых между сопрягаемыми поверхностями имеется зазор, обеспе-чивающий возможность относительного перемещения собранных дета-лей (рисунок 2.1, а). Они разделяются на посадки с гарантированным зазором и посадки с наименьшим зазором, равным нулю.

Для посадок с зазором поле допуска отверстия (на схеме) располо-жено над полем допуска вала.

Посадками с натягом называются такие, у которых между сопряга-емыми поверхностями до сборки имелся гарантированный натяг, обес-печивающий взаимную неподвижность деталей после их сборки.

Для посадок с натягом поле допуска вала (на схеме) расположено над полем допуска отверстия (рис. 2.1, б).

Переходными называются такие посадки, при осуществлении кото-рых в собранной паре могут получаться как натяги, так и зазоры. Для этих посадок поля допусков отверстия и вала частично или полностью перекрываются (рис. 2.1, в).

Рис. 2.1. Расположение полей допусков:

а) при посадке с зазором; б) при посадке с натягом; в) при переходных посадках

Допуском посадки TS(ТN) называется разность между наибольшим и наименьшим допустимыми зазорами (допуск зазора в посадках с зазо-ром) или наибольшим и наименьшим допустимыми натягами (допуск натяга в посадках с натягом).

^{TS=Smax- Smin ;}

15

^TN=Nmax ^{- N}min ^.

В переходных посадках допуск посадки определяется суммой наибольшего натяга и наибольшего зазора:

TN ( S ) = TD + Td

2.2. Методика измерений с помощью микрометра и нутромера

1. Методика измерения наружного размера валиков с помощью микрометра описана в лабораторной работе № 1.

2. Измерение внутреннего диаметра кольца с помощью нутро-мера с ценой деления 0,001 мм. Внешний вид нутромера показан на рис. 2.2.

Рис. 2.2. Индикаторный нутромер

Перед началом измерения нутромер необходимо настроить на нуль по блоку плиток, имеющему размер, равный номинальному размеру со-пряжения. Для настройки блок плиток установить между двумя боко-вичками и закрепить в специальной струбцине (рис. 2.3). Нутромер сво-ими измерительными наконечниками ввести между выступающими кольцами боковичков. Покачиванием нутромера в различных плоско-стях добиться того, чтобы показания его стали минимальными (в этом случае линия измерения перпендикулярна рабочим плоскостям боко-вичков), и путем поворота шкалы прибор настроить на нуль.

16

Рис. 2.3. Индикаторный нутромер со струбциной

Измерение внутреннего диаметра кольца (рис. 2.4) проводится, как и для валиков, в трех точках в среднем сечении кольца. Среднее ариф-метическое значение из полученных результатов считается действи-тельным размером отверстия. Необходимо помнить, что нутромер пока-зывает лишь отклонения размера отверстия от его номинального значения, причем положительные отклонения отсчитываются в направ-лении против часовой стрелки.

Рис. 2.4 Измерение внутреннего диаметра

17

3. Порядок выполнения работы

1. Измерить наружный размер валиков с помощью микрометра. Измерение производить в трѐх точках среднего сечения валика. Резуль-таты измерений записать в соответствующие графы таблицы. Среднее арифметическое этих результатов считать действительным размером валика

Таблица 2.1

«Результаты измерений» (номинальный размер ____ мм)

Средний

Поле до-

пуска

Наименование

Диаметр, мм

диаметр,

(предельные

детали

мм

отклонения)

1

2

3

Кольцо

1

Вал

2

3

4

2. Измерить внутренний диаметр кольца с помощью нутромера. Результаты измерений занести в таблицу.

2. Назначить точность изготовления деталей, помня о том, что точность изготовления вала должна соответствовать точности изготов-ления отверстия или отклоняться ту или иную сторону не более, чем на один номер квалитета. Затем из ГОСТ 25347-82 в таблицу отчѐта выпи-сать для каждого действительного размера валиков и отверстия, пре-дельные отклонения для назначенных квалитетов точности.

Выбор предельных отклонений рассмотрим на конкретном примере.

Дано:

Номинальный размер сопряжения d (D) = 30 мм. Действительный размер вала d = 29,987 мм; Действительный размер отверстия D = 30,032 мм. Размеры получены в результате измерения деталей.

Определить:

Предельные отклонения для вала и отверстия, используя ГОСТ 25347-82, при условии годности действительных размеров.

Решение:

На сетке с нулевой линией N-N указать действительные размеры

18

(мм) для вала и отверстия. Номинальным размером для данного сопря-жения является диаметр 30 мм (рис. 2.3).

Пусть отверстие выполнено по 7-му квалитету точности, а вал

- по 6-му.

Теперь в ГОСТ 25347-82 найдѐм такое поле допуска для ва-ла, чтобы действительный размер оказался внутри этого поля допус-ка. Так, для интервала размеров «свыше 24 до 30 мм» действитель-ный размер вала войдѐт в поле до-

пуска g6 (верхнее отклонение «-7»,

Рис. 2.3. Схема расположения _{нижнее «-20»), для которого} номинального и действительных размеров (отклонений) соединения ^{наибольший предельный размер}

вала составляет 29,993 мм, а наименьший - 29,980мм.

Аналогично определяется и поле допуска для отверстия. Для дан-ного действительного размера отверстия подходящим оказалось поле допуска F7 c верхним предельным отклонением «+41» и нижним «+20» (предельные размеры соответственно 30,041 мм и 30,020 мм). Вид по-лученной схемы расположения полей допусков показан на рис. 2.4.

Рис. 2.4. Схема расположения полей допусков для заданного соединения

2.3.4. Построить схему расположения полей допусков выбранных посадок с указанием действительных размеров деталей сопряжений

19

(рис. 2.5).

Рис. 2.5. Схема расположения полей допусков выбранных посадок

2.3.5. Сравнивая действительные размеры сопрягаемых деталей, а также допускаемые размеры, сделать заключение о характере сопряже-ния каждого вала с кольцом. Так, например, получаем посадку с гаран-тированным зазором, так как d _max D_min . Обозначение посадки 30

F7/g6.

Параметры посадки: Наибольший зазор

S _max D _max d _min ES ei 41 ( 20) 61 (мкм).

Наименьший зазор

S _min D_min d _max EI es 20 ( 7) 27 (мкм).

Допуск посадки

TS S _max S_min 34 (мкм).

Соединение заданных деталей имеет зазор:

S _r D_r d_r 30,032 29,987 0,045 (мм).

2.3.6. Вычертить заданные сопряжения и входящие в них детали с обозначением выбранных посадок на чертежах по схеме, указанной на

20

рис. 2.6.

Рис. 2.6. Обозначение выбранных посадок на чертеже

4. Контрольные вопросы

1. Что называют допуском?

2. Что называют посадкой?

3. Назовите 3 группы посадок, их названия.

4. Что называют зазором?

5. Что называют натягом?

6. Что называют нулевой линией и полем допуска?

7. Что называется допуском посадки?

8. Что называют квалитетом?

9. В какой размерности указывают отклонения и допуски на чер-тежах и в справочниках?

21

Лабораторная работа № 3.

ИЗМЕРЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ НА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОМ МИКРОСКОПЕ

Цель работы - ознакомление с устройством и принципом действия инструментального микроскопа БМИ, а также с методикой измерения основных параметров наружной резьбы.

Средства измерения и измеряемые объекты:

а) инструментальный микроскоп БМИ; б) деталь с наружной резьбой (винт).

Требуется:

а) определить путем измерения параметры резьбы винта: средний диаметр d2, шаг резьбы Р, половину угла профиля α/2;

б) определить по СТ СЭВ 181-75 и СТ СЭВ 182-75 тип резьбы и за-писать условное обозначение.

1. Устройство и принцип работы микроскопа

1. Устройство инструментального микроскопа.

Большой инструментальный микроскоп БМИ (рис. 3.1) предназна-

Рис. 3.1. Общий вид инструментального микроскопа БМИ

22

чен для измерения длин и углов деталей малых размеров.

Микроскоп состоит из станины 5, на которой смонтированы осве-тительная система 15, предметный столик 6, качающаяся колонка 19 и кронштейн 10 с тубусом микроскопа.

Предметный столик можно перемещать в двух взаимно перпенди-кулярных направлениях микрометрическими винтами с ценой деления 0,005 мм винтом 7 - в продольном направлении и винтом 8 - в попереч-ном направлении. Пределы измерения в продольном направлении со-ставляют 0-150 мм, а в поперечном 0-50 мм.

Кроме того, при настройке прибора столик можно поворачивать на

± 10̊ вокруг вертикальной оси винтом 9. При проведении измерений этим поворотом не пользоваться.

В центре стола имеется отверстие для освещения объекта измере-ния. Чтобы контуры объекта измерения были четкими, а поле зрения достаточно освещенными, кольцом 16 производят диафрагмирование источника света.

Качающаяся колонка 19 вместе с крон-штейном 10 может быть повернута вокруг горизонтальной оси и наклонена для обеспе-чения четкого изображения профиля резьбы в обе стороны от вертикали на угол до 12, 5 ̊ . Для фиксации положения колонки служит винт 13. Угол наклона отсчитывают по шкале 14 с ценой деления 0,5̊ .

Кронштейн 10 перемещается для грубой

_{Рис. 3.2. Штриховая пла-} фокусировки по вертикальной направляющей _{стинка окулярной головки} колонки 19 винтом 11. Точную фокусировку осуществляют перемещением тубуса относи-

тельно кронштейна 10 накатным кольцом 12. В верхней части тубуса закреплена окулярная головка 1. В поле зрения окуляра 2 видна штриховая сетка (рис. 3.2) с пунктирными и сплошны-ми линиями.

Пластинка со штриховой сеткой жестко связана с градусной шка-лой (лимбом), разделенной на 360̊ , и имеет общую ось вращения, сов-падающую с оптической осью микроскопа.

Вращение лимба со штриховой сеткой производят маховиком 3. Отсчет угловых перемещений лимба производят с помощью отсчетного микроскопа 4. Шкала отсчетного микроскопа (рис. 3.3) имеет 60 деле-ний, укладывающихся в интервале одного деления лимба. Поэтому цена деления отсчетного микроскопа равна 1 .

23

Рис. 3.3. Шкала отсчетного микроскопа окулярной головки

На рис. 3.3 отсчет угла составляет 30̊ 05' . Освещение шкалы осу-ществляется с помощью осветительного зеркальца 17.

3.1.2. Принцип работы микроскопа.

Работа микроскопа основана на принципе проектирования контура измеряемого изделия на фокальную плоскость окуляра проходящими лучами света.

Измерение линейных размеров производят фиксированием микро-метрическими винтами 8 и 7 величины перемещения изделия относи-тельно штриховой сетки с помощью отсчетного микроскопа 4.

Проектирование контура измеряемой детали на фокальную плос-кость окуляра осуществляют с помощью оптической системы (рис 3.4).

Лучи от источника света 8 через светофильтр 9 и диафрагму 10 па-дают на призму 11 осветительной системы. Изменив направление на 90̊ , лучи проходят далее через конденсатор 12, стекло столика микро-скопа 7 и освещает измеряемую деталь 6. Затем лучи проходят через оп-тическую систему тубуса микроскопа - объектив 5, диафрагму 4, приз-мы 3.

Изображение контура детали 6 проектируется на штриховой экран 2 и может быть рассмотрено через окуляр 1. Система призм 3 обеспечивает прямое изображение детали, и все перемещения еѐ вос-принимаются в соответствии с направлением действительных переме-щений. Диафрагма 4, расположенная в главном фокусе объектива, со-храняет постоянство увеличения при небольшой расфокусировке микроскопа.

Увеличение микроскопа составляет 10х , 15х , 30х , 50х. 3.1.3. Порядок подготовки микроскопа к работе.

3.1.3.1. Поворотом кольца 16 (см. рис. 3.1) установить необходи-мую диафрагму, предварительно определив еѐ величину по табл. 3.1. Включить осветитель.

24

Рис. 3.4. Схема оптической системы микроскопа

2. Осветить зеркальцем 17 (рис. 3.1) угловую шкалу отсчетно-го микроскопа 4.

2. Вращением окуляра отсчетного микроскопа добиться рез-кого изображения шкалы угловых перемещений, а окуляром 2 - штри-ховой сетки.

Таблица 3.1

Средний диаметр

Диаметр

Средний диаметр

Диаметр

резьбы в мм

диафрагмы в мм

резьбы в мм

диафрагмы в мм

1

22,1

15

11,2

2

18,6

20

10,5

3

16,8

25

9,9

4

15,6

30

9,4

5

14,8

40

8,8

7,5

13,4

50

8,3

10

12,4

100

7,0

25

3.1.3.4. Установить и закрепить в центрах столика микроскопа установочную оправу (рис. 3.5). Сфокусировать тубус по лезвию опра-вы.

Рис. 3.5. Установочная оправа

При грубой фокусировке тубус микроскопа (см. рис. 3.1) вместе с кронштейном 10 перемещается по направляющей колонки и фиксирует-ся в необходимом положении (при удовлетворительной видимости лез-вия оправы) винтом 11.

Точная наводка осуществляется перемещением тубуса накатным кольцом 12. Фокусировка считается законченной, когда в поле зрения будет видно наиболее четко лезвие оправы.

5. Вместо установочной оправы установить и закрепить изме-ряемую деталь, предварительно очистив резьбу от пыли и грязи тряпоч-кой, смоченной в бензине.

5. Повернуть колонку микроскопа винтом 13 (рисунок 3.1) на угол подъема винтовой линии резьбы φ таким образом, чтобы оба про-филя резьбы были видны четко. Угол подъема φ определяется уравне-нием:

Маркировка винта 13 в зависимости от угла подъема резьбы приве-дены в табл.3.2.

Таблица 3.2

Угол подъема

Угол подъема

Маркировка винта

винтовой линии,

Маркировка винта

винтовой линии,

градус

градус

1

3,2

7

2,9

2

2

8

2,5

3

3

9

1,8

4

0,9

10

1,4

5

2

11

0,9

6

1,6

12

2,5

26

2. Порядок выполнения работы

1. Продольным и поперечным перемещением столика микро-скопа вместе с измеряемой деталью добиться, чтобы в поле зрения мик-роскопа был виден теневой контур одной из сторон резьбы.

2. Микровинтами 7 и 8 (см. рис. 3.1) и маховиком 3 совместить штриховую линию пластины с проекцией одной из боковых сторон профиля резьбы 1, как показано на рис. 3.6.

Точку пересечения линий пластины располагать ближе к середине боковой стороны профиля.

Записать показания микровинта 8 поперечной подачи Y1.

Рис. 3.6. Измерение среднего диаметра резьбы

3. Поперечным перемещением столика (микровинтом 8) ввести

• поле зрения микроскопа противоположную сторону резьбы 11 (рис. 3.6). Тщательно совместить ту же выбранную штриховую линию пластины с проекцией боковой стороны профиля, предварительно по-вернув колонку с микроскопом винтом 13 (см. рис. 3.1) на угол φ в про-тивоположную сторону.

Записать второе показание микровинта по перечной подачи Y.

4. Разность между двумя отсчетами дает значение среднего

диаметра

d ₂ = y₁ - y₂ .

Примечание. После снятия первого отсчета нельзя перемещать сто-

27

лик в продольном направлении и поворачивать штриховую линию пла-стины.

3.2.5. Измерение шага резьбы P .

3.2.5.1. Аналогично измерению среднего диаметра резьбы про-дольным и поперечным перемещением столика добиться, чтобы в поле зрения микроскопа был виден теневой контур одной из сторон резьбы, а штриховая линия пластины была тщательно совмещена с проекцией бо-ковой стороны профиля резьбы I, как показано на рис. 3.7.

Записать показания микровинта продольной подачи 7 (рис. 3.1) Х1.

Рис.3.7. Измерение шага резьбы

2. Продольным перемещением столика добиться такого же совмещения с проекцией боковой стороны профиля винта на противо-положном конце резьбы II (рис. 3.7).

При перемещении столика винтом 7 из исходного положения в ко-нечное сосчитать число витков n, соответствующее длине перемещения.

Записать второе показание микровинта продольной подачи Х2.

2. Числовое значение измеряе мого шага резьбы определить по формуле:

Примечание. После снятия первого отсчета нельзя перемещать сто-лик в поперечном направлении и поворачивать штриховую линию пла-стинки.

3.2.6. Измерение половины угла профиля α/2.

3.2.6.1. С помощью микровинтов поперечной и продольной подачи

28

установить резьбовую деталь в поле зрения микроскопа.

3.2.6.2. Вращением маховика 3 (см. рис. 3.1) установить штрихо-вую пластину таким образом, чтобы отсчет по микроскопу соответство-вал 0˚0' .

3.2.6.3. Штриховую линию пластины (рис. 3.8), которая занимает вертикальное положение, совместить с одной стороной I, а затем с дру-гой стороной II профиля резьбы, как показано на рис. 3.8.

Рис. 3.8. Измерение половины угла профиля

3.2.6.4. Записать два отсчета углов, полученных с помощью микро-скопа: α₁/2 и α₂/2.

Значение половины угла профиля определить как среднее арифме-тическое из полученных отсчетов:

Примечание. При снятии отсчетов α₁/2 и α₂/2. Угол поворота пла- стины

необходимо отсчитывать от 0 0'; поэтому, например, при снятии

отсчета 329 30' необходимо взять угол, дополняющий до 360˚ .

3.2.7. После измерения всех параметров резьбы определить тип резьбы по СТ СЭВ и условно обозначить резьбу.

Например:

Резьба метрическая с крупным шагом М12-8d; резьба метрическая

• мелким шагом М12 0,75-8d.

• табл. 3.3 приведены значения наружных и средних диаметров и

29

шагов некоторых метрических резьб.

30

Таблица 3.3

31

3. Контрольные вопросы

1. Виды резьбы в зависимости от профиля и служебного назначе-ния?

2. Что представляет собой номинальный профиль метрической резьбы?

3. Перечислите параметры метрической резьбы и точность каких параметров непосредственно нормируется?

4. Какой шаг у резьбы называется крупным и какой мелким? Для чего нормируются разные шаги?

5. Каким образом обеспечивается взаимозаменяемость резьбовых элементов?

6. Что такое приведѐнный средний диаметр резьбы?

7. Какова точность измерения линейных размеров и углов с по-мощью микроскопа БМИ?

8. Пределы измерения длин в продольном и поперечном направ-лении на микроскопе БМИ?

9. Как с помощью БМИ измеряется средний диаметр резьбы?

10. Как измеряется шаг и профиль резьбы?

32

Лабораторная работа № 4.

ИЗМЕРЕНИЕ ПЛОСКОПАРАЛЛЕЛЬНОЙ КОНЦЕВОЙ МЕРЫ ДЛИНЫ НА ВЕРТИКАЛЬНОМ ОПТИМЕТРЕ

Цель работы - ознакомление с конструкцией и использованием прибора, а также с методикой измерения.

Средства измерения и измеряемые объекты.

а) оптиметр вертикальный с ценой деления 0,001 мм; б) плоскопараллельные концевые меры длины (3 или 4 разряда);

в) отдельные концевые меры для измерения (5 или 6 разряда). Требуется: определить размер и отклонение от плоскопараллельн-

сти измеряемой концевой меры.

4.1. Устройство и принцип действия прибора

Вертикальный оптиметр (рис. 4.1) предназначен для измерения наружных размеров калибров, плоскопараллельных концевых мер дли-ны 5 и 6-го разрядов, точных изделий длиной не свыше 180 мм и диа-метром не свыше 150 мм относительным способом с пределом измере-ний ±0,1мм.

Работа оптиметра основана на принципе автоколлимации. Автоколлимацией называется способность объектива превращать

пучок лучей, исходящих от источника света, расположенного в фокаль-ной плоскости и на главной оптической оси объектива, в параллельные лучи и затем, после отражения от плоского зеркала, снова собирать их в фокальной плоскости в одну

Ход лучей в трубке оптиметра можно проследить по схеме, пред-ставленной на рис. 4.2.

Пучок лучей от источника света А направляется зеркалом Б в щель, находящуюся в корпусе трубки, проходит через призму 1, прозрачную стеклянную пластину 2 с нанесенной на ней шкалой, призму 3 и объек-тив 4. Пройдя объектив, лучи параллельным пучком направляются к зеркалу 6, которое пружиной 5 прижимается к измерительному стерж-ню 7. Зеркало может поворачиваться вокруг оси 8. Отразившись от зер-кала 6, лучи проходят тот же путь и дают на пластине 2 отраженную шкалу.

Перемещение измерительного стержня 7, на конце которого за-креплѐн наконечник, вызывает поворот зеркала 6 и перемещение отра-жѐнного луча относительно неподвижного указателя. Шкала освещается зеркалом 11 (см. рис. 4.1). Погрешность показаний оптиметра в преде-

33

лах всей шкалы не более ±0,0003 мм.

Рис. 4.1. Вертикальный оптиметр:

1 - трубка оптиметра; 2 - основание; 3 - стойка; 4 - кронштейн; 5 - стол; 6 - гайка микрометрической подачи; 7 - измерительный стержень

с наконечником; 8 - регулировочные винты; 9, 12, 15 - стопорные винты; 10 - окуляр; 11 - зеркало;13 - стопорное кольцо; 14 - отводка

Трубка оптиметра закрепляется в кронштейне 4 (см. рис. 4.1), кото-рый может перемещаться в вертикальном направлении по колонке 3 и закрепляется в любом положении стопорным винтом 12.

Измеряемые изделия помещаются на плоском столе 5 оптиметра, установленном перпендикулярно к линии измерения с помощью регу-лировочных винтов 8. Стол имеет микрометрическую вертикальную подачу, осуществляемую вращением гайки 6.

34

Рис. 4.2. Оптическая схема трубки оптиметра

Рис. 4.3. Шкала оптиметра

35

2. Практическое знакомство с работой прибора

1. Наблюдая в окуляр 10 (см. рис. 4.1) и нажимая на отводку 14, добиться поворотом осветительного зеркала 11 хорошей освещенности шкалы. Поворотом диоптрийного кольца окуляра 10 добиться четкой видимости штрихов шкалы. Освободить стопорный винт 12 кронштейна

• переместить кронштейн 4 вверх и вниз по колонке с помощью опор-ного кольца 13. Освободить стопорный винт 15 стола и переместить стол 5 вращением гайки 6 микрометрической подачи. Перемещения кронштейна и опорного кольца по колонке, а также ход стола должны быть плавными, без скачков и заеданий.

Регулировочные винты 8 стола не трогать, так как при этом будет нарушена установка стола, а новая регулировка стола потребует значи-тельного времени.

2. Проверить действие отводки 14. При нажиме измерительный стержень должен перемещаться совершенно свободно, без заеданий. В свободном состоянии отводка не должна мешать перемещению измери-тельного стержня.

2. Определить и записать в таблицу отчета основные данные

оптиметра.

3. Выполнение работы

Измерение концевой меры на вертикальном оптиметре произво-дить относительным методом (путем сравнения с концевой мерой более высокого разряда - исходной концевой мерой).

1. Протереть мягкой чистой тканью столик, наконечник прибо-ра, а также применяемые при проверке исходные концевые меры.

2. Установить оптиметр на нуль по исходной концевой мере. Меру притереть к плоскому столу так, чтобы под измерительным нако-нечником прибора оказалась середина еѐ верхней измерительной плос-кости. Осторожно опустить кронштейн 4 с трубкой оптиметра вниз до тех пор, пока расстояние между верхней плоскостью меры и наконечни-ком не станет равным 1±1,5 мм. Закрепить стопорный винт 12 крон-штейна. Затем, наблюдая в окуляр за шкалой, вращением гайки 6 мед-ленно поднимать стол до тех пор, пока указатель не совпадет с нулевым штрихом шкалы. Закрепить стопорный винт 15 стола и проверить ста-бильность показаний прибора (несколько раз нажимая на отводку 14).

Если нулевая установка собьется более чем на половину деления (0,0005 мм), необходимо произвести установку заново.

Окончательный отсчет по шкале (с точностью до десятых долей микрометра) с соответствующим знаком записать в таблицу отчета.

36

Поднять с помощью отводки наконечник оптиметра и снять со стола концевую меру.

После установки оптиметра на нуль стол и кронштейн не переме-щать до конца работы.

3. Притереть на место исходной концевой измеряемую меру так, чтобы под наконечником оказалась середина еѐ измерительной по-верхности. Нажать два-три раза на отводку и, при постоянстве показа-ний в пределах ±0,2 мкм, записать показание по шкале оптиметра в таб-лицу отчета.

Все отсчеты по шкале производить с оценкой на глаз десятых до-лей микрометра.

3. Определить и записать в отчет размер измеряемой концевой меры по формуле:

где

L_изм - размер измеряемой

концевой меры (из аттестата)

в

мм;

a -

отсчет по шкале оптиметра с соответствующим знаком

в

мм;

^Oнач

- отсчет по шкале оптиметра с соответствующим знаком при уста-

новке на нуль в мм.

4.3.5. Определить и записать в отчет величину отклонения от пло-скопараллельности. Для этого измерить концевую меру в четырех угло-вых точках и определить разности между размерами меры во всех точ-ках (средней и четырех угловых). Наибольшая разность принимается за величину отклонения от плоскопараллельности.

4. Контрольные вопросы

1. Что такое номинальная форма поверхности, реальная поверх-ность, профиль поверхности и прилегающая поверхность?

2. Перечислите виды отклонений формы поверхности и условные обозначения их на чертеже.

3. Что такое отклонение от плоскостности и частные виды откло-нений?

4. Какие средства измерений применяют для выявления отклоне-ний от плоскостности?

5. Что такое плоскопараллельные концевые меры длины (КМД)?

6. Что такое класс точности и разряд КМД?

7. Что такое оптиметр? Каким методом измерения пользуются при работе на оптиметре?

8. Техническая характеристика оптиметра, используемого при вы-полнении данной работы?

37

Лабораторная работа № 5. ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБРА-ПРОБКИ НА МИНИМЕТРЕ

Цель работы - ознакомление с методикой измерения и приобрете-ние навыков контроля изделий.

Средства измерения и измеряемые объекты:

а) миниметр; б) плоскопараллельные концевые меры длины;

в) калибр - пробка.

Требуется:

а) измерить диаметры калибра - пробки; б) сделать заключение о годности калибра.

5.1. Ознакомление с миниметром

Миниметр предназначен для относительных измерений наружных размеров изделий и калибров. Представляет собой рычажно-механический прибор с передаточным отношением от 0,01 до 0,001, схема которого представлена на рис. 5.1

Рис. 5.1. Схема механизма миниметра: 1 - измерительный стержень; 2 - качающийся нож; 3 - рычаг;

4 - неподвижный нож; 5 - стрелка;

6 - шкала

38

Таблица 5.1

Техническая характеристика миниметра

Цена деления

0,001

0,002

0,005

0,01

шкалы в мм

Предел показа-

ний по шкале в

0,03

0,06

0,15

0,30

мм

Погрешность

0,0005

0,001

0,002

0,0025

показаний в мм

Миниметр применяется чаще всего со стойкой (рис. 5.2), на плос-ком столе 4 которой устанавливаются измеряемые изделия. Миниметр закрепляется в кронштейне 3, который может перемещаться по колон-ке 2, что позволяет производить измерение изделий с размерами от 0 до

160 мм.

Рис. 5.2. Стойка с миниметром:

1 - основание; 2 - колонка; 3 - кронштейн; 4 - измерительный столик; 5 - упор; 6 - гайка подъема столика; 7 - винт регулирования столика; 8 - регулировочное кольцо; 9 ,10 и 12 - стопорные винты; 11 - отводка; 13 - измерительный наконечник; 14 - миниметр

Стол имеет микрометрическую подачу с гайкой 6 и регулировоч-

39

ные винты 7 для установки плоскости стола перпендикулярно линии измерения.

Установка прибора на нуль производится по плоскопараллельным концевым мерам длины.

2. Подготовка к работе

1. Освободить стопорные винты 9 и 10 кронштейна 3 и стола 4 (рис. 5.2). Переместить кронштейн вверх и вниз по колонке с помощью опорного кольца 8. Проверить микрометрическую подачу стола враще-нием гайки 6. Перемещения кронштейна и опорного кольца по колонке,

• также ход стола должны быть плавными, без скачков и заеданий. Нажать несколько раз на отводку 11. При этом стрелка 5 (рис. 5.1)

должна передвигаться по всей шкале 6 совершенно свободно, без заеда-ний и возвращаться в исходное положение вне шкалы слева.

Регулировочные винты 7 стола не трогать, так как при этом будет нарушена установка стола, а новая регулировка стола потребует значи-тельного времени.

2. Определить и записать в таблицу отчета основные данные миниметра (завод-изготовитель, цена деления шкалы, пределы измере-ния, пределы показаний по шкале).

2. Вписать в таблицу отчета данные о измеряемом калибре (из соответствующего ГОСТа).

2. Протереть мягкой чистой тканью столик и наконечник при-бора, измеряемые калибры и концевые меры.

2. Настроить прибор на нуль при помощи блока концевых мер с размером приблизительно равным наибольшему предельному размеру нового проходного калибра-пробки (размер округлить до сотых долей миллиметра). Для этого притереть к поверхности стола блок концевых мер. Блок должен быть расположен так, чтобы наконечник миниметра находился против середины верхней измерительной плоскости меры. Отпустить головку миниметра вниз до тех пор, пока расстояние между верхней плоскостью меры и наконечником не станет равным 1±1,5 мм. Закрепить стопорный винт 9 кронштейна. Затем вращением гайки 6 медленно поднимать стол, пока стрелка прибора не будет показывать нуль. Закрепить столик винтом 10 и проверить стабильность показаний прибора (несколько раз нажимая на отводку миниметра 11). Если нуле-вая установка собьется, снова освободить стопорный винт 10 и повто-рить установку на нуль.

2. После установки на нуль поднять наконечник с помощью от-водки и снять со стола блок концевых мер.

40

3. Выполнение работы

1. Произвести измерение проходной, а затем непроходной сто-рон калибра. Для определения отклонений от правильной формы (ко-нусность, овальность) проходную сторону калибра измерить в двух се-чениях по длине калибра (АА и ББ) и в каждом сечении в двух взаимно-перпендикулярных направлениях (I-I и II-II), непроходную сторону - в двух направлениях одного сечения (рис. 5.3).

2. Уложить пробку на столик стойки. Наконечник при этом должен касаться поверхности пробки в заданном сечении и направле-нии. Медленно передвигая пробку в направлении, перпендикулярном еѐ оси, под наконечником миниметра, следить за показаниями по шкале. Максимальное отклонение стрелки от нуля записать в таблицу отчета. Аналогично измерить пробку еще два раза в том же сечении и направ-лении.

Рис. 5.3. Схема измерения калибров

3. Для измерения рабочих размеров пробки в другом направле-нии пробку повернуть на 90˚, а для измерения в другом сечении - сме-стить вдоль оси. Измерения производить в указанном выше порядке.

3. Аналогично произвести измерения непроходной стороны ка-либра - пробки. Если при установке непроходной пробки под наконеч-ник стрелка выйдет за пределы шкалы, произвести новую установку миниметра на нуль. Размер блока концевых мер принять равным наименьшему предельному размеру непроходной стороны пробки.

41

5.3.5. Определить и записать в таблицу отчета действительные раз-меры калибра во всех сечениях и направлениях:

Д=А+а ,

где Д - действительный размер калибра в мм; А - действительный раз-мер блока концевых мер в мм; а - среднее арифметическое из показаний по шкале миниметра в мм.

Если концевые меры применяются по классу, то под действитель-ным размером блока понимается сумма номинальных значений мер, входящих в блок.

Если концевые меры применяются по разряду, то под действитель-ным размером блока понимается сумма действительных значений мер, входящих в блок, т.е. сумма номинальных значений мер с учетом по-правок по аттестату.

6. Определить и записать в таблицу отчета величину овальности

• каждом измерении сечения калибра как разность между результатами измерения в двух направлениях каждого сечения.

7. Определить и записать в таблицу отчета величину отклоне-ния прямо линейности и параллельности, образующих калибра как раз-ность между результатами измерения в разных сечениях.

7. Дать заключение о годности на основании сопоставления его действительных размеров с допустимыми.

4. Контрольные вопросы

1. Что такое калибры? Какие калибры называют предельными?

2. Перечислите виды гладких калибров для контроля отверстий и для контроля валов. Признаки годности деталей при контроле калибрами?

3. Какие конструкции гладких калибров-пробок и калибров скоб вы знаете?

4. Как образуются поля допусков гладких калибров?

5. Опишите маркировку гладких калибров.

6. Что такое миниметр? Какой метод измерения используется при работе на миниметре?

7. Техническая характеристика миниметра, используемого при выполнении данной работы?

42

ЛИТЕРАТУРА

1. Марков Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точ-ности в машиностроении. 2-е изд. - М.: Высш. шк.; Издательский центр

«Академия», 2001. - С. 335.

2. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федоров Н.М. Взаимозаменяе-мость, стандартизация и технические измерения. 6-е изд. - М.: Маши-

ностроение, 1986. - С. 212 - 216.

3. Ганевский Г.М., Гольдин И.И. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении. - М.: Высшая школа, изд. центр «Акаде-

мия», 1998.

4. Тищенко О.Ф., Валединский А.С. Взаимозаменяемость, стан-дартизация и технические измерения. - М.: Машиностроение, 1977.

1. Лабораторный практикум по курсу конструирования приборов

установок. - М.: МИФИ, 1970.

6. Зябрева Н.Н., Шегал М.Я. Лабораторные занятия по курсу «Ос-новы взаимозаменяемости и технические измерения». - М.: Машино-строение, 1966.

6. СТ СЭВ 145-75. Единая система допусков и посадок СЭВ. Об-щие положения, ряды допусков и основных отклонений.

6. СТ СЭВ 144-75. Единая система допусков и посадок СЭВ. По-ля допусков и рекомендуемые посадки.

43

Учебное издание

ЧЕРВАЧ Юрий Борисович

Метрология, стандартизация и сертификация

Сборник лабораторных работ

Методические указания к выполнению лабораторных работ по курсу «Метрология, стандартизация и сертификация» для студентов,

обучающихся по направлению 150700 «Машиностроение», 151900 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств»

Отпечатано в Издательстве ТПУ в полном соответствии с качеством предоставленного оригинал-макета

Подписано к печати 05.11.2010. Формат 60х84/16. Бумага «Снегурочка».

Печать XEROX. Усл.печ.л. 9,01. Уч.-изд.л. 8,16.

Заказ . Тираж 100 экз.

Национальный исследовательский Томский политехнический университет Система менеджмента качества

Томского политехнического университета сертифицирована

NATIONAL QUALITY ASSURANCE по стандарту ISO 9001:2008

. 634050, г. Томск, пр. Ленина, 30

Тел./факс: 8(3822)56-35-35, tpu.ru

44