- Преподавателю
- Другое
- Методическое пособие Расчёт режимов резания для алюминеевых и магниевых сплавов
Методическое пособие Расчёт режимов резания для алюминеевых и магниевых сплавов
| Раздел | Другое |
| Класс | 12 класс |
| Тип | Другие методич. материалы |
| Автор | Пономарева Т.Н. |
| Дата | 18.02.2016 |
| Формат | doc |
| Изображения | Есть |
Государственное образовательное учреждение СПО
«Воронежский Авиационный Техникум им. В.П.Чкалова»
Дисциплина «Технология машиностроения»
Специальность 151001, «Технология машиностроения»
МЕТОДИЧЕСКАЯ РАЗРАБОТКА
По теме: «Механическая обработка алюминиевых и магниевых сплавов».
2009г.
Содержание
3.Руководящие технические материалы РТМ-618. Технологические режимы и режущие инструменты для обработки магниевых сплавов. 26
Введение
Данная разработка предназначена для выбора режимов обработки резанием поверхностей заготовок из алюминиевых и магниевых сплавов.
Рассматриваемые сплавы относятся к одной группе обрабатываемости резанием. Обработка сплавов производится сверлением, рассверливанием, зенкерованием, развёртыванием, растачиванием, фрезерованием.
Для обработки рекомендуется стандартный инструмент общего назначения, применяемый для обработки лёгких сплавов, а в случае необходимости - специальный инструмент аналогичной конструкции. Материал режущей части - быстрорежущая сталь. Можно использовать режущую часть из твёрдого сплава группы ВК, повышающего стойкость инструмента.
При обработке алюминиевых и магниевых сплавов стойкость инструмента должна быть, как правило, ниже, чем при обработке сталей, так как вследствие более высоких скоростей процент машинного времени к общему времени обработки снижается, а, следовательно, реже требуется замена инструмента. Трудоёмкость заточки также снижается, ввиду того, что допустимый износ инструмента значительно меньше, чем при обработке сталей, а соответственно меньше и величина стачиваемого слоя. При этом также возрастает число переточек и время работы инструмента до полного износа, что снижает удельный расход инструмента в общей стоимости обработки.
Применение смазывающе-охлаждающей жидкости при резании позволяет повысить стойкость инструмента, в некоторых случаях улучшить шероховатость поверхности. СОЖ подают в зону резания методом распыления. При всех видах обработки допускается охлаждение зоны резания сжатым воздухом. Разрешается работать как с охлаждением, так и без охлаждения. Магниевые сплавы обрабатываются без охлаждения, вследствие повышенной пожарной опасности влажной стружки и пыли. Стружка магниевых сплавов имеет склонность к налипанию на режущие кромки, однако, в меньшей степени, чем стружка алюминиевых сплавов.
Основные условия рациональной механической обработки магниевых сплавов - обработка производится без охлаждения или с охлаждением сжатым воздухом, работа с подачами менее 0,05 мм не допускается, ввиду опасности воспламенения стружки. Нужно производить принудительную замену инструмента после обработки определённого количества изделий (борьба с воспламенением стружки).
После назначения маршрута обработки, выбора оснастки и режущего инструмента, определяют режимы резания при механической обработке. Это длительный и трудоёмкий этап. В целях сокращения времени при разработке технологического процесса в ходе курсового и дипломного проектирования предлагается использовать данной пособие. Оно позволяет, минуя сложные расчёты, выбрать требуемые параметры из предложенных ниже таблиц. Режимы резания даны для станков сверлильной и фрезерной групп. Приведённые режимы не являются предельными. Они могут быть увеличены при наличии соответствующего оборудования, его хорошего состояния, а также качественного изготовления и заточки инструмента.
-
Характеристика обрабатываемости материала
В авиационной промышленности широко применяются алюминиевые и магниевые сплавы, которые характеризует высокая удельная прочность, сопротивление усталостным нагрузкам и достаточная коррозионная стойкость. В настоящее время доля алюминиевых сплавов в структуре используемых для производства гражданских самолетов материалов составляет примерно 75 %. Наряду с алюминиевыми сплавами в производстве летательных аппаратов широко используются магниевые сплавы. Например, в системе управления самолетом. При этом качалки и рычаги управления выполняются в основном из магниевых сплавов. Тяги управления состоят из алюминиевых труб и алюминиевых или магниевых проушин и вилок. Из магниевых сплавов, изготавливают колеса и вилки шасси, различные рычаги, корпуса приборов, насосов, коробок передач, фонари и двери кабин, детали планера самолета. Магниевый сплав, успешно используют в конструкциях вертолетов. Из магниевых сплавов изготавливают корпуса ракет, обтекатели, корпуса насосов, топливные и кислородные баки, опорные узлы, стабилизаторы.
Часто при курсовом и дипломном проектировании разрабатываются технологические процессы для изготовления деталей, относящихся к группе рычагов и качалок (рис.1).
При изготовлении деталей этого типа наибольшее распространение получили сплавы АК6Т1 и МА14Т1.
Алюминиевый сплав АК6Т1 ГОСТ 4787-74
Процентный состав материала. Основные компоненты: Cu 1,8…2,6%; Mg0,4…0,8%; Mn 0,4…0,8%; Si 0,7…1,2%. Примеси: Fe 0,7%; Ni 0,1%; Zn 0,3%; Ti 0,1%. Прочие: 0,1%.
Характеристики материала. Сплав хорошо деформируется в горячем состоянии, хорошо обрабатывается резанием, удовлетворительно сваривается, склонен к коррозии под напряжением и чувствителен к межкристаллитной коррозии, поэтому детали следует анодировать и защищать лакокрасочными покрытиями. Механические свойства: σв=390Мпа; 
=280Мпа; 
= 10%; НВ 1000Мпа. Термообработка: закалка и искусственное старение.
Магниевые сплавы благодаря малой плотности по характеристикам удельной прочности превосходят некоторые конструкционные стали, чугуны и алюминиевые сплавы. Магниевые сплавы в горячем состоянии хорошо прессуются, куются, прокатываются и обрабатываются резанием.
Положительные свойства магниевых сплавов:
-
малый удельный вес;
-
сравнительно высокая прочность;
-
отличная обрабатываемость резанием.
Отрицательные свойства:
-
опасность воспламенения;
-
незначительная коррозионная стойкость;
-
плохая обрабатываемость холодной штамповкой.
Магниевый сплав МА14 Т1 ГОСТ4787-74
Химический состав материала. Основные компоненты: Mg- основа, Zn=5.0-6.0%, Zr=0.3%, Cu не более 0,05%, Ni не более 0,005%, Al не более 0,05%, Si не более 0,05%, Fe не более 0,03%, Mn не более 0,1%, Be не более 0,002%. Примеси: не более 0,3%
Механические свойства материала: σ в=220Мпа ; σ 0,2=16; δ =4%. Термообработка: закалка и искусственное старение.
2. Режимы резания при обработке поверхностей.
2.1. Обработка отверстий
Варианты обработки отверстия (осевой инструмент)
Диаметр отверстия
мм
1 вариант
2 вариант
3 вариант
До 10
Сверление 14-12 кв.
Развёртывание чер. 10-9кв.
Развёртывание п/ч 8-7 кв.
10…15
Сверление 14-12 кв.
Развёртывание чер. 10-9кв.
Развёртывание п/ч 8-7 кв.
Сверление 14-12кв.
Зенкерование 11 кв.
Развёртывание чер. 10-9кв.
Развёртывание п/ч 8-7 кв.
15…30
Сверление 14-12кв.
Зенкерование 11кв.
Развёртывание чер. 10-9кв.
Развёртывание п/ч 8-7 кв.
Сверление 14 кв.
Растачивание черн. 12кв.
Растачивание п/ч 10-9кв.
Растачивание чист. 8-7кв.
Сверление 14кв.
Зенкерование 12кв.
Зенкерование 11кв.
Развёртывание чер. 10-9кв.
Развёртывание п/ч 8-7 кв.
Св. 30
Сверление 14-12кв.
Рассверливание 12кв.
Зенкерование 11кв.
Развёртывание чер. 10-9кв.
Развёртывание п/ч 8-7 кв.
Сверление 14 кв.
Рассверливание 12кв.
Растачивание черн. 12кв.
Растачивание п/ч 10-9кв.
Растачивание чист. 8-7кв.
Сверление 14кв.
Зенкерование 12кв.
Зенкерование 11кв.
Развёртывание чер. 10-9кв.
Развёртывание п/ч 8-7 кв.
Непосредственно сверлением следует обрабатывать отверстия диаметром до 35 мм. Отверстия большего диаметра следует обрабатывать сверлением в два перехода: сверлить диаметром 10-15 мм и рассверливанием до заданного диаметра.
Глубина резания
Диаметр отверстия,
мм
Выполняемый переход
Зенкерование
развёртывание
черновое
п/чистовое
чистовое
черновое
п/чистовое
чистовое
Глубина резания, мм
6
-
0,44
-
0,18
0,09
-
10
-
0,46
-
0,20
0,1
-
12
1,15
0,48
-
0,21
0,1
-
16
1,44
0,7
0,41
0,23
0,1
0,06
30
2,34
0,74
0,43
0,24
0,1
0,06
50
3,48
0,79
0,48
0,26
0,1
0,07
80
5,00
0,84
0,53
0,27
0,11
0,07
100
6,94
0,91
0,56
0,30
0,12
0,08
2.1.1. Сверление отверстий
Сверла из быстрорежущей стали. Работа с охлаждением.
Диаметр сверла
в мм, до
Режимы резания
so, мм/об.
υ, м/мин
n, об/мин
6
0.33
34,7
2000
8
0,44
34,5
1500
10
0,55
34
1400
12
0,65
31,4
900
16
0,88
29,9
700
20
1,1
29,5
500
25
1,03
29,1
450
32
1,14
26,4
315
40
1,26
25,3
200
Геометрия основных параметров режущей части спиральных свёрл.
Угол при вершине 2φ˚
Задний угол
α˚
Угол наклона винтовой канавки ω˚
115-135
8-18
20-40
Свёрла имеют некоторые конструктивные особенности (по сравнению со стандартными свёрлами для стали):
-
расширенные и чисто отполированные канавки. Ширина пера равна 0,5-0,55 диаметра;
-
угол заборного конуса 90˚;
-
сердцевину меньшей толщины, одинаковой по всей длине режущей части;
-
подточку перемычки до толщины, равной 0,08-0,1 диаметра сверла;фаску на передней грани с передним углом 5˚, обеспечивающую получение ломанной стружки, легко удаляемой из отверстия;
-
задний угол на периферии заборного конуса 15˚;
-
обратный конус 0,08-0,1 мм на 100 мм длины.
2.1.2. Зенкерование отверстий
Зенкеры из быстрорежущей стали. Работа с охлаждением.
Диаметр зенкера
в мм, до
Режимы резания
so, мм/об.
υ, м/мин
n, об/мин
15
0.5-0.6
63-57
1400
20
0.6-0.82
57-52
1200-1100
30
0.9- 1.1
51-45
600-500
50
1,2-1,62
45-30
250-400
100
1,7-2,3
30-15
50-200
Геометрия основных параметров режущей части зенкеров.
Передний угол γ˚
Задний угол α˚
Главный угол в плане φ˚
10-25
6-10
30-60
Зенкеры имеют следующие конструктивные особенности:
-
увеличенную глубину канавок для лучшего размещения стружки;
-
уменьшенную ширину цилиндрических ленточек, равную 0,3-0,4 мм;
-
увеличенный угол наклона винтовых канавок, равный 25˚;
-
увеличенный задний угол на заборном конусе, равный 10˚
2.1.3. Развертывание отверстий цилиндрическими развертками
Работа с охлаждением. Развертки из быстрорежущей стали.
Диаметр развертки
в мм, до
Вид обработки
Режимы резания
so, мм/об.
υ, м/мин
n, об/мин
6
предварительное
0.8-0.9
8.6-7.9
500-460
окончательное
0,58-0,6
16-14
850-750
8
предварительное
1.0-1.2
6.8-6.1
310-280
окончательное
0,67-0,7
13-12
500-470
12
предварительное
1.4-1.6
5-4.5
150-130
окончательное
0,79-0,81
12,5-9,5
330-250
20
предварительное
1.8-2.0
4.3-4.0
80-70
окончательное
0,88-0,9
12-9
150-145
30
предварительное
2.6-2.8
3.2-3.0
40-35
окончательное
1,05-1,2
9,8-7,2
100-75
50
предварительное
3,1-3,4
3,1-3,4
40-30
окончательное
1,36-1,5
6,5-5
50-40
Геометрия основных параметров режущих элементов развёрток.
Передний угол γ˚
Задний угол α˚
Главный угол в плане φ˚
0-5
5-8
15
Развёртки имеют следующие конструктивные особенности:
-
уменьшенное число зубьев и увеличенный объём канавок для размещения стружки;
-
уменьшенную ширину цилиндрических ленточек, равную 0,1-0,15 мм;
-
уменьшенную длину цилиндрической части, равную 6-12мм;
-
увеличенный задний угол на заборном конусе, равный 10˚.
2.1.4. Растачивание отверстий.
Подача, мм/об, в зависимости от параметра шероховатости
Параметр шероховатости Ra, мкм
Радиус при вершине резца, мм
0,4
0,8
1,2
1,6
2,0
2,4
0,4
0,07
0,1
0,12
0,14
0,15
0,17
0,8
0,1
0,13
0,16
0,19
0,21
0,23
1,6
0,14
0,2
0,24
0,29
0,32
0,35
3,2
0,25
0,33
0,42
0,49
0,55
0,6
6,3
0,35
0,51
0,63
0,72
0,8
0,87
Скорость резания при черновой и получистовой обработке, м/мин
Материал режущей части - твёрдый сплав
Глубина резания t, мм
Состояние поверхности заготовки
Подача So мм/об, до
0,2
0,3
0,4
0,6
1,0
3
без корки
609
549
483
415
339
с коркой
468
422
375
319
261
4
без корки
525
473
421
358
292
с коркой
428
385
342
292
238
При обработке инструментом из быстрорежущей стали ввести поправочный коэффициент 0,25.
Скорость резания для чистовой обработки, м/мин
Материал режущей части - твёрдый сплав
Глубина резания t, мм
Подача So мм/об, до
0,1
0,15
0,2
0,3
0,4
0,6
0,4
577
510
470
415
380
350
0,6
510
450
415
367
337
301
1,0
438
387
355
315
290
260
1,5
276
255
240
213
195
189
2,0
264
245
230
204
187
164
4,0
249
230
216
192
176
155
При обработке инструментом из быстрорежущей стали ввести поправочный коэффициент 0,30.
Геометрия основных параметров режущей части резцов
Передний угол γ˚
Задний угол α˚
Главный угол в плане φ˚
12-18
12-15
30-45
2.2. Фрезерование
Количество стадий обработки
Метод
получения заготовки
Квалитет
заготовки
Квалитеты детали
13-12
11-10
9-8-7
Требуемые стадии обработки
Штамповка из цветных металлов
14
получистовая
получистовая
получистовая
чистовая
чистовая
отделочная
Фрезерование плоскостей
2.2.1. Черновое фрезерование плоскостей
Концевые фрезы из быстрорежущей стали
Диаметр фрезы / число зубьев
Ширина
фрезерования
Глубина
фрезерования
Режимы резания
Sz
мм/зуб
υ
м/мин
n
об/мин
в мм, до
20/3
20
5
0.15-0.18
107
1600
32/4
20
8
0.19-0.22
93
1000
40/4
30
10
0.23-0.26
89
800
50/4
30
12
0,27-0.3
81
630
2.2.2. Чистовое фрезерование плоскостей
Концевые фрезы из быстрорежущей стали
Диаметр фрезы / число зубьев
Ширина
фрезерования
Глубина
фрезерования
Режимы резания
Sz
мм/зуб
υ
м/мин
n
об/мин
в мм, до
20/3
20
2.5
0.11-0.13
75.5
1600
32/4
20
2.5
0.15-0.17
113
1400
40/4
30
4
0.17-0.2
165
1250
50/4
30
6.5
0,2-0.25
224
1120
2.2.3 Черновое фрезерование колодцев
Фрезы концевые из быстрорежущей стали.
Диаметр фрезы
Ширина фрезерования
Глубина фрезерования
Режимы резания
Sz
мм/зуб
υ
м/мин
n
об/мин
в мм, до
16-20
3-5
10
30
20
0.2
0.18
0.16
68.8
66
61.5
1215
1165
1085
25
5
15
45
25
0.22
0.2
0.18
69.7
64.8
59.2
990
920
838
30
5
15
45
30
0.24
0.22
0.2
71.1
66.1
60.5
825
768
705
40
5-7
20
50
40
0.25
0.23
0.21
69.4
64.5
60.1
630
588
546
Геометрия основных параметров режущей части фрез
Материал режущей
части фрез
Передний угол γ˚
Задний угол α˚
Твёрдый сплав
5-8
18-20
Быстрорежущая сталь
10-15
10-15
Врезание фрез при обработке поверхности
Фрезы концевые из быстрорежущей стали.
Диаметр фрезы
в мм, до
Режимы резания
Sz
мм/зуб
υ
м/мин
n
об/мин
16-40
0.15-0.2
52.6
600
2.2.4. Фрезерование плоскости торцевыми насадными фрезами со вставными ножами из быстрорежущей стали.
Диаметр фрезы
Ширина фрезерования
Режимы резания
Sz
мм/зуб
υ
м/мин
n
об/мин
в мм, до
40
40
0.29
100.5
800
50
50
0.29
98.9
630
63
63
0.29
98.9
500
80
80
0.29
100.5
400
100
100
0.29
98.9
315
125
125
0.29
78.5
200
160
160
0.29
100.5
200
200
200
0.29
100.5
160
2.2.5. Фрезерование плоскости и уступов дисковые фрезы из быстрорежущей стали
Диаметр фрезы
Ширина
фрезерования
Глубина
фрезерования
Режимы резания
Sz
мм/зуб
υ
м/мин
n
об/мин
в мм, до
75-110
3
3
4
6
8
12
16
0.17
0.16
0.15
0.14
0.13
0.12
304
285
261
244
227
210
1041
985
900
835
783
718
8
3
4
6
8
12
16
0.16
0.15
0.14
0.13
0.12
0.11
282
263
243
228
210
197
973
908
820
785
718
680
24
3
4
6
8
12
16
0.15
0.14
0.13
0.12
0.11
0.10
257
242
226
209
194
173
885
818
771
721
670
596
220
3
4
6
8
12
16
24
0.17
0.16
0.15
0.14
0.13
0.2
315
288
266
246
231
213
605
554
514
475
445
410
8
4
6
8
12
16
24
0.16
0.15
0.14
0.13
0.12
0.4
290
267
248
232
214
200
560
615
480
448
414
385
24
4
6
8
12
16
24
0.15
0.14
0.13
0.12
0.11
0.1
266
246
231
212
199
175
514
475
446
410
384
338
3. Инструкция по охране труда при слесарной и механической обработке магниевых сплавов.
3.1. Общие требования охраны труда.
3.1.1. К работе с магниевыми сплавами допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие: соответствующую подготовку, инструктаж по охране труда на рабочем месте и стажировку, усвоившие безопасные приемы работы и ознакомленные с правилами пожарной безопасности.
Работники при поступлении на работу должны пройти медицинский осмотр и быть признаны годными к выполняемой работе, в порядке, установленном Минздравом РФ.
3.1.2. Работники обязаны проходить ежеквартально повторные инструктажи по охране труда.
3.1.3. Работники должны соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и меры пожарной безопасности. Запрещается на территории предприятия находиться в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. Курить разрешается только в отведенных местах.
3.1.4. Рабочим разрешается выполнять только ту работу, которая поручена непосредственным руководителем.
3.1.5.При выполнении работ необходимо пользоваться предусмотренными нормами, спецодеждой, спец. обувью и СИЗ. При обработке деталей из магниевых сплавов применять костюм х/б с огнезащитной пропиткой, ботинки, защитные очки закрытого типа, беруши при превышении шума выше ПДУ.
3.1.6. При выполнении порученной работы необходимо соблюдать установленную ТП последовательность выполнения операций, режимы обработки, применять предусмотренные приспособления, средства защиты.
3.1.7. При обработке магниевых сплавов возможно воздействие вредных и опасных производственных факторов:
- незащищенные подвижные элементы оборудования, передвигающиеся детали, заготовки, материалы, инструмент, приспособления, стружка, острые кромки, заусенцы, СОЖ;
- повышенная температура поверхностей оборудования, инструмента и материалов;
- опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которого может произойти через тело человека;
- повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте;
- пожаро- и взрывоопасность магния.
3.1.8. Рабочие должны соблюдать нормы поднятия тяжестей вручную.
Разовая норма массы поднимаемого и перемещаемого груза вручную, до 2 раз в час, при чередовании с другой работой составляет для мужчин 30 кг, для женщин - до 10 кг ; при постоянной занятости в течении смены составляет для мужчин - до 15 кг, для женщин - до 7 кг.
3.1.9. Работник должен уметь оказывать I - ю доврачебную помощь пострадавшему и пользоваться индивидуальными средствами пожаротушения.
3.1.10. При выполнении работ по обработке магния, кроме данного вида работ, может возникнуть необходимость выполнения работ связанных с использованием грузоподъемных механизмов, строповкой и зацепкой грузов, работ на точильных, сверлильных и др.станках. Выполнение подобных работ необходимо проводить после прохождения обучения, проверки знаний по безопасности эксплуатации ГПМ, инструктажа и стажировки на рабочем месте по охране труда по выполняемым работам с отметкой в журнале инструктажей. Переаттестацию проходить ежегодно по видам выполняемых работ.
3.1.11. О каждом несчастном случае, пострадавший или очевидец несчастного случая, извещает непосредственно руководителя или начальника цеха. Рабочий обязан организовать первую помощь пострадавшему и при необходимости доставку его в здравпункт, принять неотложные меры по предотвращению развития аварийной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц, сохраняя обстановку, которой она была на момент происшествия до начала расследования несчастного случая.
3.1.12. Рабочие обязаны пользоваться подножной решеткой и содержать ее в исправном состоянии.
3.1.13. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.
3.1.14. Не допускается применение открытого огня на рабочих площадках.
3.1.15. Нарушение требований инструкции влечет за собой применение мер дисциплинарного воздействия. При нарушениях, влекущих несчастные случаи с людьми, или иные тяжкие последствия, нарушители могут быть привлечены к уголовной ответственности в установленном порядке.
3.2. Требования охраны труда перед выполнением слесарных работ.
3.2.1. Шлифование, полирование изделий из магниевых сплавов производить в изолированных помещениях.
3.2.2. За 10 мин. перед началом работы включить приточно-вытяжную вентиляцию.
3.2.3. Привести в порядок спецодежду , надеть СИЗ.
3.2.4. Подготовить рабочее место: убрать отходы, стружку в спец. тару. Проверить достаточно ли освещено рабочее место.
3.2.5. Осмотреть слесарный инструмент, убедиться в его исправности. Проводить работы неисправным инструментом запрещается.
3.2.6. При получении пневматического инструмента (дрели, пневмошлифовалки и др.) осмотреть его, убедиться, что он оклеен и в паспорте стоит отметка об испытании.
3.2.7. Убедиться, что пневмошлифовалка снабжена предохранительным кожухом; абразивный круг надежно закреплен и не имеет трещин.
3.2.8. Опробовать инструмент на холостом ходу.
3.2.9. Убедиться, что шланги пневмоинструмента находятся в исправном состоянии и имеют надежные соединения хомутами.
3.2.10. При использовании пневмооборудования обращать внимание на:
- наличие и исправность соединительной арматуры;
- смазку трущихся частей;
- прокладку резинового шланга.
3.2.11. Убедиться в исправности местного пылеотсасывающего устройства.
3.2.12. Обо всех неисправностях доложить руководителю работ и до их устранения к работе не приступать.
3.3. Требования охраны труда при выполнении слесарных работ.
3.3.1. Надеть и привести в порядок свою спецодежду: обшлага рукавов застегнуть на пуговицы, волосы убрать под головной убор, надеть очки и респиратор ШБ-1 "Лепесток".
3.3.2. Слесарную обработку деталей из магниевых сплавов производить в точном соответствии с технологией, соблюдать требования по геометрии режущего инструмента, режимы обработки и охлаждения.
3.3.3. Обрабатываемую деталь надежно закрепить в тисках.
3.3.4. Не допускать налипания металла на инструмент.
3.3.5. Запрещается хранить на рабочих местах горючие материалы.
3.3.6. При обработке деталей из магниевых сплавов курить на рабочем месте запрещается.
3.3.7. Присоединять резиновый шланг к ниппелю только с помощью стяжного хомута.
3.3.8. Запрещается присоединять или отсоединять резиновый шланг при открытом вентиле воздушной магистрали.
3.3.9. Запрещается работать резиновым шлангом при его перегибе или перекручивании.
3.3.10. При прекращении работы или перерыве в работе с пневмоинструментом перекрыть вентиль воздушной магистрали.
3.3.11. При обработке пневмомашинками, запрещается производить удары по абразивному кругу, а также применять усилие, способное привести к разрыву круга.
3.3.12. Работы по обработке магния производить при включении общей и местной вентиляции.
3.3.13. Периодически, не реже 2-х раз в смену, убирать щеткой и ветошью образующуюся на рабочем месте пыль.
3.3.14. Запрещается применять сжатый воздух для обдувки заготовок, изделий, оборудования и спецодежды от пыли и стружки магниевых сплавов, (кроме случаев применения воздуха для охлаждения деталей ) и инструментов в процессе обработки предусмотренную ТП.
3.3.15. Запрещается производить в помещениях работы, связанные с применением открытого огня.
3.3.16. При обработке изделий в тисках, для постукивания пользоваться молотком из цветного металла.
3.3.17. Обработку шарошками и полировальными кругами изделий из магниевых сплавов производить на верстаках из цветного металла.
3.3.18. Для шлифования и полирования деталей из магниевых сплавов применять абразивный материал, не содержащий искрообразующие включения.
3.3.19.Применять правильные, безопасные приемы работы.
3.4. Требования охраны труда перед выполнением механической обработки.
3.4.1. Включить вентиляцию в случае запыленности на рабочем месте.
3.4.2. Проверить заземление станка и электродвигателя.
3.4.3. Надеть и привести в порядок свою спецодежду: обшлага рукавов застегнуть на пуговицы, волосы убрать под головной убор (женщинам - под берет или косынку, при этом концы косынки не распускать) .
3.4.4. Уложить детали, поступившие на обработку, в таком порядке, чтобы они не загромождали рабочее место и проходы.
3.4.5. Проверить исправность станка на холостом ходу. Убедиться в наличии и исправности защитного и ограждающего устройства зоны обработки, надежности работы тормоза остановки шпинделя. Торможение вращающихся частей руками не допускается.
3.4.6. Проверить исправность режущего инструмента (отсутствие трещин, прочность пайки или механического крепления пластины твердого сплава).
3.4.7. Выступающие за габариты станка концы обрабатываемого материала (изделия) оградить неподвижными кожухами.
3.4.8. Перед обработкой деталей из магниевых сплавов станок должен быть очищен от другой стружки.
3.4.9. Проверить наличие ящика с флюсом, сухим песком и совком.
3.4.10.При выявлении неисправностей станка принять меры к их устранению. При невозможности их устранения сообщить руководителю и к работе не приступать.
3.5. Требования охраны труда при выполнении механической обработки.
3.5.1.При обработке деталей из магниевых сплавов не допускать применение режущего инструмента с тупой режущей кромкой или со слишком малым углом заточки т.к. это может привести к воспламенению стружки.
3.5.2. Обрабатываемую деталь и инструмент надежно закрепить.
3.5.3. Трение инструмента о деталь при включенной подаче не допускать. После прохода режущий инструмент быстро отвести.
3.5.4. При обработке деталей резанием не допускать налипание металла на инструмент.
3.5.5. При сверлении деталей не допускать скапливания стружки в отверстиях.
3.5.6. Работать только в очках.
3.5.7. Охлаждающую жидкость подавать только насосом.
3.5.8. Останавливать станок и отключать электродвигатель надо в обязательном порядке в следующих случаях:
- при установке, смене деталей и режущего инструмента;
- при временном прекращении работы и ухода от станка;
- при перерыве в подаче электроэнергии;
- при подтягивании болтов, гаек и прочих соединений станка и приспособлений;
- при измерении деталей;
- при очистке станка и при смазке.
3.5.9. При обработке резанием с применением СОЖ и масел, должны применяться защитные устройства, не допускающие разбрызгивания СОЖ и масел за пределы станка.
3.5.10. Запрещается применять сжатый воздух для обдувки заготовок, изделий, оборудования и спецодежды от пыли и стружки магниевых сплавов, (кроме случаев применения воздуха для охлаждения деталей) и инструментов в процессе обработки предусмотренную ТП.
3.5.11. Не хранить на рабочих местах горючие материалы.
3.5.12. Не допускать смешивания магниевой стружки со стружкой других сплавов. Стружку и другие отходы магниевых сплавов собирать в специальные контейнеры с крышками, имеющими надписи:"Отходы магния".
3.5.13. Не допускать скопления стружки на рабочем месте.
3.5.14. Запрещается производить заточку инструмента и обработку деталей из черных металлов на шлифовально-заточных, шлифовальных и полировочных станках предназначенных для обработки изделий из магниевых сплавов.
3.5.15. Обработку магниевых сплавов проводить в точном соответствии с технологией, соблюдать режим резания, избегать обработки с малыми подачами менее 0,05 мм/об.
3.5.16. Нужно производить принудительную замену инструмента после обработки определенного количества изделий ; это является эффективной мерой борьбы с воспламенением стружки.
3.5.17. Сроки принудительной замены инструмента устанавливаются для каждой операции, исходя из конкретных условий обработки.
3.5.18. При сверлении через кондукторные втулки скорость резания уменьшается на 30%.
3.5.19. Подача выбирается наибольшая для данного диаметра сверла.
3.5.20. Не рекомендуется работать на заниженной подаче.
3.6. Требования охраны труда в аварийных ситуациях.
3.6.1. При любой аварийной ситуации немедленно сообщить администрации цеха.
3.6.2. Для тушения горящего магния применять: сухой песок, доломитовую пыль, порошковый флюс, ручные и подвижные огнетушители, заряженные сухими порошковыми веществами ОУ-5, ОУ-8.Тушение горящей стружки водой, пенными огнетушителями запрещается.
В случае загорания электрооборудования необходимо: если оборудование под действием тока, тушить огнетушителем ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8 или сухим песком. Обесточенное оборудование тушить песком или огнетушителем ОХП - 10.
3.6.3. При поражении электрическим током необходимо немедленно освободить пострадавшего от действия тока, отключив рубильник (выключатель).В случае его отдаленности необходимо отделить пострадавшего от токоведущих частей, используя для защиты рук изолирующие предметы: диэлектрические перчатки или токонепроводящий материал. Не допускается прикасаться к пострадавшему или токоведущим частям оголенными руками. Пострадавшего, находящегося под действием электрического тока допускается оттягивать только одной рукой, предварительно изолированной токонепроводящим материалом.
3.6.4. При отсутствии дыхания и пульса на сонной артерии немедленно приступить к реанимации:
-освободить грудную клетку от одежды и расстегнуть поясной ремень;
-запрокинуть голову пострадавшего назад и положить под шею валик;
-восстановить проходимость дыхательных путей, освободив рот от слизи и инородных тел;
-начать непрямой массаж сердца и искусственное дыхание, нанеся перед этим удар кулаком по грудине (при наличие пульса нанесение удара недопустимо).
Непрямой массаж сердца проводится с частотой нажатия примерно 1 раз в секунду на глубину продавливания грудной клетки на 3 - 4см. При непрямом массаже сердца необходимо встать сбоку от пострадавшего и, положив ладони на нижнюю треть грудины, производить надавливание резкими толчками.
При искусственном дыхании необходимо, при запрокинутой голове, зажать нос пострадавшему пальцами и делать ему максимальный выдох в рот через марлю (салфетку, носовой платок и т.п.) каждые 5 - 6 секунд.
При оказании помощи одним спасателем - через 2 выдоха в рот пострадавшему производить 15 надавливаний на грудину.
При оказании помощи двумя спасателями - через каждые 2 выдоха в рот пострадавшему производить 5 надавливаний на грудину.
3.7. Требования охраны труда по окончании работ.
3.7.1. Выключить станок, электродвигатель и местное освещение. При работе пневмоинструментами закрыть кран воздушной магистрали или выключить электромотор.
3.7.2. Очистить станок от стружки, грязи и пыли, привести в порядок приспособления, инструмент, смазать трущиеся детали станка.
3.7.3. Очистить пневмоинструмент и смазать его рабочие части.
3.7.4. Привести в порядок рабочее место.
3.7.5. О всех замеченных неисправностях оборудования, инструмента и приспособлений сообщить мастеру и своему сменщику.
3.7.6. Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом.
Список используемой литературы
-
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986
-
Общемашиностроительные нормативы норм времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ, ч. I, М., Экономика 1990 г.
-
Руководящие технические материалы РТМ-618. Технологические режимы и режущие инструменты для обработки магниевых сплавов.
-
НИИ технологии и организации производства. Нормативы режимов резания на точение, фрезерование, сверление, зенкерование и развёртывание. Под руководством Сотниковой К.Ф., 1974г.